鈷冶煉生產(chǎn)工藝設計報告(存儲版)
【正文】 圖 鈷銅礦生產(chǎn)碳酸鈷工藝流程圖 從工藝分析可知，該工藝流程簡短，所需要的原材料消耗少，價值低，從而生產(chǎn)成本低，保障企業(yè)將具有較好的經(jīng)濟效益。%=(t/a) 老爐 渣由于在破碎細磨工序中有損失，其直收率和回收率尾 99%，則老爐渣需要量為： 247。 該過程的物料流量見表。用二段浸出液及二段浸出渣洗滌后液進行調漿，液固比為 :1，浸出溫度 50~70℃，浸出時間 120~150min。 氧化除鐵砷等工序 氧化是將溶液中的鐵氧化為高價的鐵，其然后與溶液中的砷酸離子等結合為穩(wěn)定的砷酸鐵和高價鐵水解，從而脫除溶液中的砷鐵等雜質。 電積過程銅的直收率 %。 12 中和過程中，銅的沉淀率 %，元素 Fe、 Sb、 Mg、 S、 Ni、 As、Zn 的沉淀率分別為 %、 %、 %、 %、 %、 %、 %，鈷的直收率為 %。 表 全流程的原材料和輔料消耗 序號 名稱 單位 日消耗 年消耗 № 1 煤 噸 № 2 電 萬度 № 3 硫酸 噸 № 4 石灰（ 85%） 噸 № 5 蘇打 噸 № 6 硫脲 kg № 7 老爐渣 噸 13 № 8 鈷銅精礦 噸 № 9 鈷銅精礦 噸 № 10 鈷銅精礦 噸 № 11 鈷銅精礦 噸 № 12 鈷銅精礦 噸 № 13 鈷銅精礦 噸 № 14 鈷銅精礦 噸 冶金計算 主要設備選型計算 老爐渣破碎 按冶金計算，年 處理老爐渣 t，物料粒度 50～ 140 mm，排料粒度要求小于 20 mm，工作制度為： 300 d/a，采用一班制作業(yè)，每班有效作業(yè)時間為 6 h ?；炝瞎ぷ髦贫葹椋?300 d/a，采用三班連續(xù)作業(yè)。焙燒工作制度為： 300 d/a，采用三班連續(xù)作業(yè)。 一段浸出 日處理焙砂 t/d，焙砂假比重為 ，液固比 ，浸出槽有效容積 80%，作業(yè)率 80%，操作周期 5 h，日總容積： +（ m3/d） 選擇 50 m3浸出槽，則需要的槽數(shù)為： 16 （ 24/5） /50=（個） 選擇 50 m3機械攪拌槽 1 個，配 80 m2板框壓濾機 1 臺。 陽極板尺寸： 850 620 4 陰極板尺寸： 890 630 電解槽同極距： 100 mm 每槽陽極片數(shù)： 26 片 每槽陰極片數(shù)： 25 片 每槽日產(chǎn)出電解銅： 25 2 160 24 106 3600247。 80%247。 50 = （個） 選擇 50 m3機械攪拌槽 1 個，配 80 m2板框壓濾機 1 臺。凈化除塵后達到排放標準的煙氣由煙囪排放。 采用上述收塵流程，每小時回收沉降室煙塵及旋風除塵器煙塵 kg/h，回收布袋除塵器煙塵 kg/h。 表 310 收塵設備工藝參數(shù)表 收塵設備 沉降室 旋風除塵器 布袋除塵器 沖擊式洗滌塔 淋洗塔 煙氣溫度 (℃ ) 300 250 150 60 50 漏風率 (%) 設備阻力 (Pa) 100～ 200 500～ 800 800～ 1200 2020～ 3000 80～ 100 收塵效率 (%) 40 70 ＞ 98 ＞ 90 SO2吸收率 (%) 95 80 引風機參數(shù) 引風機選用 926I№5A 型高壓離心通風機 1 臺，風量為 6977 m3/h，全壓 5220 Pa，電機功率 kw。 采用四級收塵設備，沉降室產(chǎn)出的煙塵返回干式球磨機，旋風除塵器產(chǎn)出的煙塵返回圓筒制粒機，布袋除塵器產(chǎn)出的煙塵及沖擊式洗滌塔產(chǎn)出的泥漿送尾礦壩堆存。 80%247。 需要電流強度： 25 2 160=（ A） 槽電壓： 40 2=80（ V） 選擇 4500A 100 v 的可控硅整流器（恒流） 1 臺。 電解 經(jīng)計算，銅電積的主要技術指標如下： 電流密度： 160 A/mm2； 電解溫度： 50～ 55℃； 電流效率： 85%； 槽電壓： 2 V。 L=5 =（ m） 取回轉窯長度為 40 m，長徑比（ L/D）為 。 制粒機生產(chǎn)能力： 2～ 4 t/h； 配套電機功 率為： 10 kw。 配套電機功率： 60 kw。 沉鈷后液送廢水進行凈化，除去溶液中的重金屬，使溶液的派放達到國家標準。中和過程的溫度 60~80℃，中和時間 160~210min，中和終點的pH=~，中和后再攪拌 30min。電積的添加劑為硫脲，添加量為 40g/t 銅，電積的陰極電流密度160A/m2，電積溫度 45~55℃，同極間距 100mm，槽電壓 2V，電流效率 85%，電耗 2150~2250 度 /噸銅。一段浸出時鈷 11 的浸出率 %，銅的浸出率 %， Sb、 As、 Ni、 Fe、 Mg、 S、 Zn 的浸出率分別為 %、 %、 %、 %、 %、 %、 %，浸出終點 pH。 焙燒過程的投入產(chǎn)出如表。 10 制粒工序 制粒的目的是將混均勻的物料加入少量的水分后形成顆粒，這樣在回轉窯焙燒時隨煙氣所帶到收塵系統(tǒng)的數(shù)量少，收塵系統(tǒng)符荷小，返料少，減少過程中循環(huán)的物料和過程損失。 生產(chǎn)廠年工作 300 天，老爐渣和鈷銅精礦按 1:1 使用，年生產(chǎn) 120 噸碳酸鈷需要鈷銅精礦為 (混合后的平均含鈷 %)： 12045%247。沉鈷時溶液中的部分雜質元素如 Mg、Cu、 Zn、 Ni等也和鈷一同沉淀，因此堿式碳酸鈷產(chǎn)品中的雜質含量高，該產(chǎn)品需要經(jīng)過進一步的處理特別是凈化除去少量的雜質后才能產(chǎn)出滿足市場質量標準的各類鈷產(chǎn)品。浸出液的凈化采用空氣氧化進行凈化處理，使溶液中影響銅電積的鐵、砷、銻等脫除，滿足電積過程對溶液中雜質的要求。 硫酸化焙燒使老爐渣中的鈷和鈷銅中的鈷轉化為可溶性的鈷鹽或化合物，并充分利用物料中元素硫，使有價金屬和脈石礦物形成可分離的不同物相。根據(jù)原料的不同，采用氧化或還原使鈷成為酸溶性的物質。在四川銅鎳公司中，鎳鈷渣用 HCl還原溶解，黃鈉鐵礬 (或仲辛醇萃取除鐵 )除鐵，再用 N235 萃取分離 鎳鈷
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