【正文】 當熱源（人或者動物）出現(xiàn)在捕捉范圍內(nèi)時，系統(tǒng)會將拍攝到的熱信號送交電腦處理，處理后的圖像就會在儀表盤的顯示器中顯示出來，當行人有橫穿車輛前方的意圖時，系統(tǒng)會迅速做出判斷并以紅色突出顯示，同時發(fā)出聲音警告。在夜間行駛的時間雖少但出事故的幾率卻很大，因為在黑暗中人們的視野受到了一定影響。汽車的行人安全車采用了兩種可以碰撞中對行人進行保護的新穎安全氣囊。當汽車受到碰撞時預(yù)拉緊裝置受到激發(fā)后，密封導(dǎo)管內(nèi)底部的氣體引發(fā)劑立即自燃，引爆同一密封導(dǎo)管內(nèi)的氣體發(fā)生劑，氣體發(fā)生劑立即產(chǎn)生大量氣體膨脹，迫使活塞向上移動拉動繩索，繩索帶動驅(qū)動輪旋轉(zhuǎn)號驅(qū)動輪使卷收器卷筒轉(zhuǎn)動，織帶被卷在卷筒上，使織帶被回拉。同時還會通過拉緊安全帶來減少安全帶的松弛余量，增強對乘員的束縛力?！A(yù)警系統(tǒng)(1).毫米波雷達除根據(jù)到達障礙物的距離和方向，還通過處理攝像頭拍攝到的圖像來判斷前方障礙物的大小。碰撞測試成績則由星級（★）表示，共有五個星級，星級越高表示該車的碰撞安全性能越好。我國也應(yīng)有計劃、有步驟地發(fā)展現(xiàn)代汽車被動安全技術(shù)。隔熱鋁合金型材保溫原理型材的幾何尺寸要滿足尺寸精度要求，確保產(chǎn)品質(zhì)量合格。二、嵌條隔熱鋁合金型材。各國目前都相當重視金屬材料短流程、近終形生產(chǎn)技術(shù)的研究與開發(fā)，它將使金屬工業(yè)的面貌煥然一新，所帶來的可觀經(jīng)濟效益與社會效益也是令人振奮的。這項技術(shù)與傳統(tǒng)鑄造有很大區(qū)別,鑄件成形過程受溫度場、應(yīng)力場、流速場及濃度場的綜合影響,控制參數(shù)繁多,某一環(huán)節(jié)控制不當必將影響鑄件的組織及材料的性能。其原理如下圖所示： 6自耗電極通入電流后,在渣池中析出焦耳熱,將電極熔化,熔化金屬在溶煉室中集聚,轉(zhuǎn)注入三面封閉的固定式鑄模,液態(tài)金屬在固定模內(nèi)凝固成形。國內(nèi)目前尚無這方面的研究成果。陶瓷模工藝過程包括:陶瓷模的制備、裝粉、二次包套、熱等靜壓和脫模陶瓷模的制備包括在蠟?zāi)Ｉ贤扛蔡沾闪蠞{、脫除蠟?zāi)Ｒ约盁Y(jié)幾個過程。目前,世界上已有20多條工字形坯連鑄生產(chǎn)線,能生產(chǎn)出腹板厚度和翼緣厚度都小于80 mm的工字形坯。與熱軋帶鋼傳統(tǒng)技術(shù)相比,該工藝省去了板坯連鑄、火焰清理、加熱、粗軋及全部或部分熱軋,可使設(shè)備投資節(jié)省40%～50%,生產(chǎn)成本降低10%～20%, GJ,經(jīng)濟效益明顯。FTSC工藝流程為:煉鋼爐→爐外精煉爐→薄板坯連鑄機→旋轉(zhuǎn)式除磷機→隧道式加熱爐→二次除磷機→立輥軋機→粗軋機→保溫軌道→三次除磷裝置→精軋機→輸出輥道和帶鋼冷卻段→地下卷取機。優(yōu)點:生產(chǎn)線布置緊湊、生產(chǎn)能耗少等。生產(chǎn)線全長約270 m。薄板坯連鑄連軋技術(shù)有很多優(yōu)點,如其能耗是常規(guī)板坯連鑄坯熱送時的1/4,直接熱裝時的1/2。這些優(yōu)點恰好彌補了傳統(tǒng)工藝加工量較大、工序復(fù)雜、能耗大、生產(chǎn)周期長、成本較高、勞動強度大等不足。第三篇：材料加工新技術(shù)材料加工新技術(shù)姓名: 學(xué)號專業(yè)：材料加工工程日期： 2013/11/6金屬材料短流程、近終形生產(chǎn)工藝人類在探索新材料的過程中，也在不斷地探索和完善材料的制備技術(shù)。激光焊拼焊的沖壓成型板了毛坯可大幅度降低成本，提高質(zhì)量，激光焊接的組合齒輪具有變形小，精度高，接頭剪切強度大，生產(chǎn)效率高等特點，焊后可直接裝配使用。復(fù)合鑄造鑄件的質(zhì)量除取決于鑄造合金本身的性能外，更主要地取決于兩種合金材料界面結(jié)合的質(zhì)量。金屬半固態(tài)制備方法：（1）電磁攪拌法（2）機械攪拌法（3）應(yīng)變誘導(dǎo)熔化激活法（4）液態(tài)異步軋擠法（5）超聲振動法（6）粉末冶金法（7）傾斜冷卻板制備法（8）低過熱度鑄造法制備半固態(tài)金屬漿料或坯料 直接將金屬熔體“軋制”成半成品帶坯或成品帶材的工藝稱為連續(xù)鑄軋結(jié)晶器為兩個帶水冷系統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)鑄軋輥，熔體于很短的時間內(nèi)（2~3S）在其輥縫間完成凝固和熱軋兩個過程。實現(xiàn)快速凝固的兩個基本方法是：（1）快速冷卻：通過提高鑄型的導(dǎo)熱能力，增大熱流的導(dǎo)出速度可使凝固界面快速推進，實現(xiàn)快速凝固（2）深過冷：快冷法只能在薄膜、細線及小尺寸顆粒中實現(xiàn)，減少凝固過程中熱流導(dǎo)出量是大尺寸試件中實現(xiàn)快速凝固的唯一途徑，通過抑制凝固過程的形核，使合金溶液獲得很大的過冷度，從而凝固過程釋放的潛熱被過冷溶體吸收，可大大減少凝固過程要導(dǎo)出的熱量，獲得很大的凝固速度。(2)成形與加工技術(shù)。④流程短工序簡化。多種合金的直接沉積一般可達理論密度的95%以上，在工藝成熟條件下可達到99%以上。由歐共體支持的英國Ospray公司于2000 年用噴射沉積技術(shù)生產(chǎn)出硅含量最高達到70 %的A lSi 合金，制備出了A l27Si ,A l42Si，Si50Al，Si40Al，Si30Al 系列合金。針狀一次硅相的尺寸為毫米級，這導(dǎo)致材料的顯微組織極度各向異性，使此合金極不適合用于電子封裝。由此來改善和提高材料的加工性能。但采用Ospray工藝制坯的高硅(wSi≯70%)SiA l 合金，利用鈦氮化物涂層硬質(zhì)合金刀具可以順利地進行機械加工，表面粗糙度Ra≤,甚至還可以加工出棱邊。利用該技術(shù)得到一種新的合金，叫做可控膨脹(CE)合金。 噴射沉積技術(shù)在硅鋁合金制造中的應(yīng)用噴射沉積硅鋁合金經(jīng)鍍金處理后用作電子電路中微波放大器的模塊。 m, 。利用這一技術(shù)可以得到一般快速凝固方法無法得到的大尺寸的金屬實體。本文對該工藝進行了綜述，并介紹了噴射沉積技術(shù)的特點及其在諸多領(lǐng)域的應(yīng)用現(xiàn)狀。即將金屬熔化成液態(tài)金屬后,霧化成熔滴顆粒, 隨即直接沉積在具有一定形狀的收集器上,從而獲得致密的大塊金屬實體。再將霧化后的金屬熔滴直接噴射到金屬基底，在基底上沉積形成半凝固沉積層, 依靠金屬基底的熱傳導(dǎo)使沉積層不斷地凝固形成較致密的預(yù)制坯料。采用噴射沉積制坯，不但能改善高溫合金的顯微結(jié)構(gòu)和性能，還可以直接生產(chǎn)成最終形狀或接近最終形狀的產(chǎn)品，提高材料的利用率,降低產(chǎn)品的成本。其優(yōu)點隨Si 含量的提高表現(xiàn)得尤為突出。cm3/g 和Cu275W 的15 G Pa如加工性、氧含量、抗電蝕性等?？傊瑖娚涑练e作為一項新興的快速凝固材料制備技術(shù)，雖然還存在很多值得研究的問題，但隨著人們對噴射沉積技術(shù)各領(lǐng)域逐步深入的研究，必將對國民經(jīng)濟的可持續(xù)發(fā)展和國防工業(yè)的發(fā)展起到重大的推動作用。這樣使沉積坯在結(jié)構(gòu)上實現(xiàn)了連貫性，具有各向同性的合金組織和性能，有利于材料表面的精細加工。K)， g/cm3，機械加工性能良好，可以用普通刀具進行車、銑、刨、[6 研究了沉積態(tài)合金的顯微組織及其隨溫度變化的規(guī)律, Al70Si 合金的熱加工變形溫度為560 ～ 590 ℃.王曉峰等人[7] 采用噴射沉積與熱等靜壓結(jié)合的方法制備了性能良好的Al70Si [8] 用該法制備的Al70Si 合金, 其C TE 為(7 ～ 9)106 K1 , 熱導(dǎo)率為120 W/(m 根據(jù)合金類型、霧化沉積條件的不同和沉積坯尺寸大小, 合金的冷卻速度可在103～106K參考文獻：[1] 李慶春．霧化噴射沉積技術(shù)的發(fā)展概況及展望[ J]．材料科學(xué)與工程，2009，（4）:810.[2] 彭超群，黃伯云．噴射沉積技術(shù)[J]．有色金屬,2012，（1）：1214.[3] David M，Jacobson．Sprayformed silicoaluminum[J]．Advanced Materials amp。材料加工技術(shù)的總體發(fā)展趨勢：過程綜臺、技術(shù)綜合、學(xué)科綜臺。利用金屬的半固態(tài)坯料進行成形加工，稱為觸變成形。優(yōu)點：金屬處于液態(tài)與半固態(tài)或接近熔點的高溫狀態(tài)，能耗低（2）凝固開始到結(jié)束始終處于變形狀態(tài)，有利于細化晶粒，減少偏析、氣孔等缺陷（3）直接液態(tài)金屬成形，省略坯料預(yù)處理工序，工藝流程簡單，設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊。等溫成形特點、適用范圍等溫成形方法是通過模具和坯料在變形過程中保持同一溫度來實現(xiàn)的，從而避免了坯料在變形過程中溫度降低和表面激冷的問題。（5）可以制備非晶、微晶、準晶、納米晶和過飽和固溶體等一系列高性能非平衡材料（6）可以充分利用廢舊原料，是一種有效的材料再生和綜合利用新技術(shù)工藝：霧化制粉技術(shù)（二流霧化、離心霧化），機械合金化制粉技術(shù)，超微粉末制粉技術(shù)，粉末注射成型技術(shù)，溫壓成型技術(shù)，熱壓成型技術(shù)，等靜壓成型技術(shù)，場活化燒結(jié)技術(shù)。作為一種新型的連鑄技術(shù),對鋼鐵生產(chǎn)工藝進步產(chǎn)生了巨大的影響。但傳統(tǒng)的連鑄坯需要多道加工工序才能制成最終的產(chǎn)品,因此造成大規(guī)模的設(shè)備投資和很大的能耗。CSP的工藝過程為:采用立彎式連鑄機生產(chǎn)厚50～60 mm的鑄坯,經(jīng)分段剪切后,送入輥底式均熱爐(120～185 m)進行加熱、均熱。目前,世界上有6條ISP生產(chǎn)線在運行中。優(yōu)點:生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品成本較低等。其工藝方案因結(jié)晶器的不同分為帶式、輥式、輥帶式等,其中研究得最多、進展最快、最有發(fā)展前途的當屬雙輥薄帶連鑄技術(shù)。異型坯連鑄技術(shù)主要用于工字梁(H型鋼)連鑄。粉末冶金粉末治金技術(shù)的主要優(yōu)點是它的近終成形的特點,、縮孔、材料組織的枝晶偏析及晶粒長大等鑄造缺陷,有助于提高零件的各項力學(xué)性能。熱等靜壓后,將金屬包套剝?nèi)?倒出陶瓷顆粒,小心地敲去零件表面的陶瓷模即可脫模。美國麻省理工學(xué)院(MIT),用這種方法生產(chǎn)出強度、延伸率及缺口性能良好的AlLi合金。前蘇聯(lián)首先發(fā)明了這種鑄造技術(shù),美國、法國、瑞士相繼引進這項技術(shù)用于工業(yè)化生產(chǎn),瑞士鋁公司利用這種技術(shù)生產(chǎn)出大量鋁合金。采用壓鑄、擠壓、注射、模壓等方法對半固態(tài)金屬泥進行加工。它通過隔熱條來阻斷熱量在鋁型材上的傳導(dǎo)，對K值起到了有效地降低作用。為了保證達到國標要求，開齒深度和輥壓的變形量必須達到工藝參數(shù)的要求；復(fù)合處鋁。被動安全技術(shù)主要包括碰撞安全技術(shù)、碰撞后傷害減輕與防護技術(shù)等，盡管隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，汽車主動安全技術(shù)在交通安全中起著越來越大的作用，但仍然不可避免發(fā)生意外情況。主動頭部保護系統(tǒng)、安全帶、氣囊、籠型車體結(jié)構(gòu)