【正文】 設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。5保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)的管理工具。（正確）4有關設備的可動率和運轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉(zhuǎn)的比率”，設備的運轉(zhuǎn)率是指“設備當前的生產(chǎn)實際成績與一定時間內(nèi)滿負荷運轉(zhuǎn)時節(jié)拍=1個月的需要量一天的需要量=實際運轉(zhuǎn)天數(shù)180。3什么是“標準作業(yè)”？標準作業(yè)的三個要素是什么？標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產(chǎn)的方法。2）班長負責班產(chǎn)量和出勤表的填寫。2精益生產(chǎn)認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。1準時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領取1準時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內(nèi)導入精益生產(chǎn)方式，目標為通過項目實施，在現(xiàn)場、標準、作業(yè)、物流、設備、品質(zhì)等六個方面達到豐田生產(chǎn)方式評價標準的3分以上水平。(5)、效率提高生產(chǎn)率、減少浪費；實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導公司精益生產(chǎn)的開展。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。計算機輔助設計：成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業(yè)標準化。（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。“質(zhì)量是企業(yè)的生命，顧客的需求就是我們的追求” 的觀念，正逐步深入廣州石化員工的心中。由員工組成的質(zhì)量圈(quality circles)每周碰一次頭，討論工作和遇到的問題。廣州石化采取的做法是，兼顧工藝流程(產(chǎn)品鏈條)和生產(chǎn)裝置的地理位置，按照“相近則并、相似則合”的原則，將煉油專業(yè)原有的16個車間整合為5個生產(chǎn)作業(yè)部和2個車間，將化工專業(yè)原有的11個車間整合為2個生產(chǎn)作業(yè)部和2個車間，同時對動力專業(yè)的生產(chǎn)車間也進行了合并調(diào)整。廣州石化，作為中國石化系統(tǒng)首家成功實行扁平化管理的企業(yè)，在實施扁平化管理過程中，分成兩個步驟。尤其是各裝薹系統(tǒng)操作培訓的實施，負責對操作人員進行考核和抽查。在制造系統(tǒng)中充分利用人力資源，有利于變我國人口負擔為資源，提供更多的就業(yè)機會。消除浪費．降低成本豐田公司的藤尾長(Fujio Cho)闡述了可被消除的七種主要類型的浪費 過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、工序、動作、產(chǎn)品缺陷的浪費?？梢娖湓趪窠?jīng)濟發(fā)展中起著何等重要的作用。團隊工作在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。改善的過程是發(fā)現(xiàn)問題，查找發(fā)生原因，找到解決方案的過程，是持續(xù)不斷、反復進行的過程。視頻3主要講了日本制造業(yè)如何將成本降低。再將這些指導者發(fā)回原廠，對那些技術不熟練沒有經(jīng)驗的員工進行指導。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。，工人熟練度不夠沒有進行標準作業(yè)，導致工廠汽車返招率高。由于現(xiàn)今中國的勞動力非常廉價，導致日本的許多制造工廠向中國轉(zhuǎn)移。通過這幾段視頻我們可以看到精益生產(chǎn)越來越在世界范圍內(nèi)得到應用，而且其應用領域也越來越廣。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。當前，中國制造業(yè)迎來了世界產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的契機，面臨著一次重大的發(fā)展機遇。眾所周知，在中國很多企業(yè)中存在著驚人的浪費現(xiàn)象，導致成本居高不下，只有當我們結(jié)合企業(yè)的生產(chǎn)實際，從領導做起，發(fā)動全員認真查找并切實消除各種浪費，才有可能實現(xiàn)企業(yè)的“低成本”戰(zhàn)略目標。為了發(fā)揮人的作用，提高系統(tǒng)的效率和可靠性，必須應用人因工程改善人的工作環(huán)境，減低勞動強度，提高工作效率：通過建立企業(yè)文化，提高員工的思想素質(zhì)、愛崗敬業(yè)以及團隊精神，通過科學文化教育與技術培訓，提高人的業(yè)務素質(zhì)(專業(yè)技能與多面手)，通過激勵機制，提高人的勞動積極性與工作熱情。對達到系統(tǒng)操作上崗條件的人員，發(fā)放系統(tǒng)操作上崗證，實行系統(tǒng)操作津貼 對達不到系統(tǒng)操作要求的人員。第一步，撤消二級生產(chǎn)廠，于2000年11月，撤消了煉油廠、化肥廠和貯運廠，于2001年6月撤消了乙烯廠，并將動力廠改為動力事業(yè)部。值得一提的是，廣州石化在實施扁平化管理的同時，為了淡化人們對政府部門式的“處”、“科” 等級觀念，還將“處”、“科” 的稱謂改為“部”、“室”。這些小組改善活動努力尋求解決問題的方案，并同管理者共商和分享解決問題的方法。廣州石化每年堅持組織員工參加全面質(zhì)量管理基本知識的學習，不斷提高質(zhì)量水平；加強“下游是上游的顧客”的觀念，通過對各工序質(zhì)量的控制，強化過程質(zhì)量管理，保證最終產(chǎn)品質(zhì)量的實現(xiàn)；為了提高對過程質(zhì)量的控制能力，積極開展青工技術比武活動，進一步提高操作人員的技術水平和業(yè)務能力；完善質(zhì)量管理體系，推進質(zhì)量體系有效運行，把ISO9000質(zhì)量管理體系(2000)的八項質(zhì)量管理原則始終貫穿體系的全過程，加強持續(xù)改進；推進產(chǎn)品質(zhì)量升級換代，抓好質(zhì)量攻關活動，推進汽、柴油、瀝青產(chǎn)品質(zhì)量升級工作，加快生產(chǎn)歐II、歐III標準汽、柴油進程，圍繞質(zhì)量升級中存在的問題，以“降本增效，提高質(zhì)量”為重點，組織職工開展技術攻關、工藝優(yōu)化等活動；以關注用戶需求為焦點，開展用戶訪問和用戶服務工作，認真聽取用戶的要求和建議，不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量和服務質(zhì)量，同時通過訪問活動向用戶宣傳分公司產(chǎn)品的特點，進一步加強與用戶的聯(lián)系；充分發(fā)動職工，依靠職工，圍繞“質(zhì)量”，積極開展合理化建議活動，努力促進廣州石化產(chǎn)品質(zhì)量的提高，樹立良好的產(chǎn)品形象和企業(yè)形象。（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。