【正文】 修改核對后問題都一一解決。該畢業(yè)設計使曲軸具有有足夠的強度、硬度、良好的耐磨性和高的抗疲勞性能，并完成了曲軸加工工藝路線擬定以及加工工序的設計。用紫外線燈照射，此時曲軸顯淺色，而裂紋處為黑色，如檢查縱向裂紋則采用小電流進行探傷，該方法僅局限于表面和表面和近表面處的裂紋。12的合金鋼擴孔麻花鉆，M12加工：（參考文獻[1]）。2. 當工件以一組精基準定位可以方便的加工其他表面時，盡可能多數(shù)工序中采用此組精基準定位，實現(xiàn)基準統(tǒng)一。 計算夾緊力由于主切削力是向下，加緊力也是向下的，主切削力起著幫助夾緊工件的作用，所以當其它的切削力均較小時，通常不必計算，僅需較小的夾緊力來防止工件在加工時產(chǎn)生的振動和轉(zhuǎn)動即可。方案二：工件用兩個V型塊、兩個中間定位螺栓及及左V型塊后端面定位。圖31 方形墊片示圖其墊片厚度可用下面近似公式計算：式中：X—墊片厚度（mm） 　 e—偏心工件的偏心距（mm） 　　　d—偏心工件卡爪夾住部分的直徑（mm）。當定位精度下降至不能保證加工精度時則應更換定位元件。高頻淬火后，為了降低殘余應力和鋼的脆性，而又不至于降低硬度因此需要進行低溫回火。圖25 試樣1 邊部過熱組織圖26 試樣2心部的回火索氏體圖27 試樣2表面淬火層與心部的過渡圖28 試樣2邊界層針狀馬氏體圖27，圖28是由試樣2做的對比實驗。在去應力退火時，工件一般緩慢加熱至較低溫度(一般小于回火溫度20℃)，保溫一段時間后，緩慢冷卻，以防止產(chǎn)生新的殘余應力。如圖22可以看出調(diào)制后獲得索氏體晶粒均勻細密，具有良好的硬度與韌性，其硬度值在32HRC左右，且硬度值分布均勻，符合曲軸的技術(shù)要求。確定切削速度v及n，根據(jù)文獻[1]，取，切削速度的修正系數(shù)可按文獻[1]： , ，故根據(jù)Z535機床說明書，選擇,這時實際鉸孔速度v為：根據(jù)以上計算，切削用量如下：鉆孔：鉸孔：第2章 熱處理工藝設計 35CrMo熱處理的技術(shù)要求由以下加工工序：（鍛坯）調(diào)制（淬火+高溫回火）→矯直→清理→檢驗→粗加工→去應力退火→精加工→表面熱處理（高頻淬火+低溫回火）→矯直→磨削→檢驗 ，35CrMo的熱處理要求如表21 材料預備熱處理HBS最終熱處理淬硬層深度HRC35CrMo調(diào)制216～269高頻淬火+低溫回火3～5mm53～58表21 35CrMo的熱處理要求 調(diào)質(zhì)工藝與用材分析 調(diào)質(zhì)工藝參數(shù)的確定淬火溫度：由于35CrMo是亞共析鋼，所以淬火溫度取AC3+30～ 50℃,所以可確定出材料的淬火溫度應為850℃較合適。ΦΦ4加工：分別選用ΦΦ4的直柄麻花鉆（參考文獻[1]）。查文獻[1]，切削力F，功率Pm得：，又查文獻[1]：，故：根據(jù)計算根據(jù)CA6140車床說明書取，這時,.檢驗機床功率，CA6140機床的主電機功率＝＝，則機床的有效功率為：因，故上述切削用量可用，即 , , ,求三個切削力、和, 已由前面算出，查文獻[1][1], 。為防止變形，在曲拐中間安裝螺釘支承，但是要注意支承力的大小。4. 先面后孔 一般這類零件上既有平面，又有孔或孔系，這時應先將平面（通常是裝配基準）加工出來，再以平面為基準加工孔或孔系。 加工順序的安排在安排加工順序時一般應遵循以下原則： 1. 基準現(xiàn)行應首先安排被選作精基準的表面的加工，再以加工出的精基準為定位基準，安排其它表面的加工。圓柱度、圓度要：連桿頸外圓、主軸頸外、。表11 曲軸毛坯尺寸零件尺寸(mm)單面加工余量(mm)鍛件尺寸(mm)Φ25f75Φ35Φ30s7Φ35Φ70m63Φ76Φ68g10Φ75Φ50h103Φ56M44X26h3Φ5133733433610931154023424226462483123542399241001021247249 設計毛坯圖 確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差，根據(jù)鍛件重量、形狀復雜系數(shù)、分模線形狀種類及鍛件精度等，從有關(guān)的表中查得。確定時，根據(jù)估算的鍛件質(zhì)加工精度及鍛件形狀復雜系數(shù)，由文獻[5]—,可查得各加工表面的加工余量（表中余量值為單邊余量）。 5. 車削偏心工件，切削速度不宜選得過高，車刀前角與后角不宜磨得過大。 6. 車偏心工件時頂尖受力不均勻，前頂尖容易損壞或移位。[3]，實現(xiàn)連桿軸頸處滑動軸承的潤滑。曲軸失效的形式主要有以下兩種：(1) 疲勞破壞。對于工藝保障，由于國內(nèi)外鍛鋼曲軸的加工工藝大同小異，且刀具、砂輪、切削液、淬火漲量、加工參數(shù)及加工余量等影響質(zhì)量因素涉及改善周期長、優(yōu)化空間小及普及性差等特點，因此要通過加工工藝的改進、優(yōu)化來提高產(chǎn)品質(zhì)量。主軸連桿頸的尺寸精度為IT6～IT7，圓度≤，～。英國LANDIS公司生產(chǎn)的曲軸磨床，磨削速度高達120m/s，用扒皮法一次裝夾從毛坯到精磨完畢，耗時僅幾分鐘的時間，這將會出現(xiàn)以磨代替其它粗加工工藝的新局面。精加工工藝多采用半自動曲軸磨床，頭架和尾座同步傳動，加工精度有一定的提高。在粗加工后一般需要進行去應力回火處理，釋放應力。首先要根據(jù)要求選擇合適的毛坯，在加工過程中要選擇合理的加工設備及刀具、通用夾具、量具及測量方法，在加工工藝中要進行加工工序設計，加工尺寸計算，零件加工要設計合理的專用夾具。曲軸的主軸頸、連桿軸頸和曲軸臂各處受到較嚴重的磨損，受力各不相同。20世紀70年代到80年代左右，曲軸粗加工采用CNC車削、CNC外銑加工，加工狀況有所改善。所以CNC高速外銑將是曲軸主軸頸和連桿軸頸粗加工的發(fā)展方向。目前較為流行的粗加工工藝是主軸頸采用車－車拉工藝和高速外銑，連桿頸采用高速隨動外銑，全部采用干式切削；精加工采用數(shù)控磨床加工，具有自動進給、自動修正砂輪、尺寸和圓度自動補償、自動分度和兩端電子同步驅(qū)動等功能。3. 工藝保障：工藝是機加工過程中將曲軸毛坯轉(zhuǎn)化成成品的法律準繩，是產(chǎn)品質(zhì)量的根本保證，也是提高加工效率的前提。(2) 表面有高的硬度、彎曲疲勞強度、扭轉(zhuǎn)強度和耐磨性。Φ70m6(mm)的主軸頸外側(cè)的環(huán)形槽內(nèi)嵌放彈性擋圈，可實現(xiàn)主軸承的軸向定位。 3. 加工較長的曲軸工件時，最突出的矛盾是工件剛性差，回轉(zhuǎn)不平衡，容易變形，加工較困難；曲軸加工后用支撐螺釘支撐的方法可增加工件剛性，減少變形和振動；但一定要注意頂尖和支撐螺釘不能頂?shù)眠^緊，過緊會使工件彎曲變形；若支撐螺釘頂?shù)锰蓜t起不到支承作用，加工中螺釘容易飛出來發(fā)生事故。2. 在兩頂尖上裝夾偏心工件，由于工件外圓上的受力點分布不均勻，會使裝夾不牢固，開車后或切削加工中將產(chǎn)生較大的離心力和沖擊振動，會使工件出現(xiàn)不圓度和工件外圓切削振動等，甚至會發(fā)生嚴重事故。曲軸為發(fā)動機上一個關(guān)鍵核心零件，由參考文獻[5]，其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)；毛坯宜采用模鍛成形，其優(yōu)點是鍛造精度高，加工余量小，但產(chǎn)品的組織不均勻及表面有硬化層。根據(jù)鍛件重量F1， 查文獻[1]：直徑方向為 ～水平方向：0～315mm內(nèi)：～；315～400mm內(nèi)：～；～；軸向尺寸的單面余量為：～(315mm)； ～ (315～400mm)。 確定分模位置由于毛坯是軸類零件，所以采用徑向分模，為了便于起模及便于發(fā)現(xiàn)上下模在模鍛過程中發(fā)現(xiàn)錯移，分模線位置選在徑向?qū)ΨQ面，分模線為直線。[8] 加工方法：外圓表面粗車（銑），由于為大批量生產(chǎn)，兩端面選銑；～ 面：粗車（銑）—半精車（銑），粗糙度為 ～：最終加工方法為精車（銑）,如:小頭精車。3. 先主后次 主要表面一般指零件上的設計基準面和重要工作面。因零件重量大，固采用前一種方法。(3) 確定銑削速度v及銑削功率查文獻[1],，又查文獻[1]，, ，考慮修正系數(shù)后的銑削速度計算出刀具轉(zhuǎn)速及進給速度根據(jù)X5032立式銑床說明書?。?，, ， 3. 校驗機床功率考慮工件材料硬度及實際銑削功率為：此外，銑削功率還與銑削速度有關(guān)，由表查出，現(xiàn)在實際上選用。先選擇Φ12的合金鋼擴孔麻花鉆（參考文獻[1]），再攻絲到M12。(3) 確定切削速度v、軸向力F、扭矩M及切削功率Pm：用不同的刀具材料進行鉆、鉸孔的V、F、M、Pm均可按文獻[1]，采用插入法查文獻[1]：，, , ，于實際加工條件與上表所給條件不完全相同而查文獻[1]： , ,則有：按Z535機床說明書取,則這時的切削速度v為切削力和扭矩的修正系數(shù)可由文獻[1]：,故有(4) 校驗機床功率：切削功率Pm為機床有效功率P＇E為：由于，故選擇的鉆削切削用量可用，即，,，,此時。這是因為油冷冷速在500～350℃時