精益思想—人、過程和技術(shù)的集成(doc13)豐田生產(chǎn)方式-精益生產(chǎn)-免費(fèi)閱讀
【正文】 精益思想 /精益制造已經(jīng)成為新一代的生產(chǎn)方式。但是在更多的方面，精益 ERP將會(huì)有更深刻的脫胎換骨的改進(jìn)。其中普惠公司將復(fù)雜的航空渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)全部零件分成為 80 個(gè)族，每個(gè)族由一個(gè)制造單元負(fù)責(zé)生產(chǎn)。按照分析結(jié)果重新設(shè)計(jì)業(yè)務(wù)流程。而構(gòu)建制造單元需要 有以下技術(shù)的支持： ? 利用成組技術(shù)（ Group Technology）的相似性原則，將產(chǎn)品和零件分成為若干“族”。制造單元是以柔性設(shè)備為核心的若干臺(tái)設(shè)備的組合，將這些設(shè)備按照每一個(gè)產(chǎn)品“族”相類同的工藝順序排列，在制造單元內(nèi)完成制造這些產(chǎn)品 /零件族的全部過程。因而，在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變過程中，體積龐大而不易搬動(dòng)、需要按批量作業(yè)的“超大設(shè)備”成為新的浪費(fèi)而失去它的生命力。還有學(xué)者強(qiáng)調(diào)精益 制造的自動(dòng)化是有人干預(yù)的“智能自動(dòng)化”。這些新的企業(yè)文化成為企業(yè)在競爭中取勝的精神力量和法寶。減低采購成本就成為多數(shù)企業(yè)追求的目標(biāo)。這種層級(jí)制度是造成的壓抑工人或任何作 業(yè)執(zhí)行者的思考和改進(jìn)、產(chǎn)生官僚主義、拖拉、反應(yīng)遲鈍、不流動(dòng)和高成本的根源。在向精益企業(yè)轉(zhuǎn)變的過程中，發(fā)揮那些過去最受壓抑的部分人的積極性最為重要。 基于人的“精益思想生產(chǎn)關(guān)系” Womack/Jones的精益思想 5項(xiàng)基本原則從過程的目標(biāo)出發(fā)，主要強(qiáng)調(diào)了過程的本身的特征。流動(dòng)和拉動(dòng)將使產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間減少50%、訂貨周期、減少 75%、生產(chǎn)周期降低 90%，這對傳統(tǒng)的改進(jìn)來說簡直是個(gè)奇跡。 3P、 5S、全員維修管理 (TPM)都是價(jià)值流動(dòng)的前提條件之一。精益思想要求創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)（步驟）流動(dòng)起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地“流動(dòng)”。精益思想識(shí)別價(jià)值流的含義是在價(jià)值流中找到那些是真正增值的活動(dòng)、那些是可以立即去掉的不增值活動(dòng)。 ? 以客戶為中心的價(jià)值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、制造過程、服務(wù)項(xiàng)目就會(huì)發(fā)現(xiàn)太多的浪費(fèi)，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。無論是豐田生產(chǎn)方式、還是后來的精益生產(chǎn)，都是從技術(shù)的改變和技術(shù)的可行開始的。” 沒有精確的理論的指導(dǎo)，對精益生產(chǎn)所作的預(yù)言和褒獎(jiǎng)，都是感性的。在中國將“ Lean Production” 譯作“精益生產(chǎn)”是“ 改造世界的機(jī)器 ” 一書中文版的譯法。 “精益生產(chǎn)”的誕生 豐田生產(chǎn)方式的擴(kuò)散說明新的方法完全能夠成功的移植到其它社會(huì)環(huán)境中去。西方采用貿(mào)易壁壘阻止日本汽車工業(yè)的發(fā)展，但適得其反，日本開始通過在北美和西歐的直接 投資辦廠來增加在世界市場上的分額。 豐田生產(chǎn)方式的的這些內(nèi)在或作用更深遠(yuǎn)的含義是對百年來建立大批量生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)的挑戰(zhàn)，向勞動(dòng)分工理論、層級(jí)的功能組織和集中的作業(yè)決策權(quán)、和大批生產(chǎn)提高生產(chǎn)率等。精細(xì)分工是現(xiàn)代企業(yè)制度的重要支柱。 豐田消除浪費(fèi)、減少非增值活動(dòng)的各種措施，如 5S、 TQC等，為提高生產(chǎn)能力開辟了新的思路。新的方式省去了大量生產(chǎn)中由于大量庫存成品零部件所引起的高庫存和資金積壓，減少了大批加工時(shí)多數(shù)制品的停滯和等待，反倒比大批量生產(chǎn)提高了效率和降低了成本；豐田僅存有夠工作 2個(gè)小時(shí)或再少一些的中間庫存，與美國企業(yè)儲(chǔ)備 2周的在制品形成鮮明的對照。日本決定走自己的路 ,并且取得了成功，創(chuàng)造了著名的“豐田生產(chǎn)方式”。《精益思想》一書的作者之一 Womack近年來多次強(qiáng)調(diào)精益思想的目標(biāo)是“用盡善盡美的過程為用戶創(chuàng)造盡善盡美的價(jià)值。 90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地 —— 制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用。進(jìn)入 21 世紀(jì)，精益思想在軍事后勤和補(bǔ)給方面的應(yīng)用以及“精益政府”的概念最受矚目?！边@些說法都是有道理的， 并且都企圖用最精益的語言來描述這個(gè)革命性的思想。 豐田的道路 豐田汽車公司當(dāng)時(shí)的做法大體上是： 1）在技術(shù)上，用少量通用設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代在大型自動(dòng)化設(shè)備上的大量連續(xù)生產(chǎn)， 2）清理工作場地，更有秩序的生產(chǎn)，和節(jié)省輔助時(shí)間， 3）生產(chǎn)現(xiàn)場組織“團(tuán)隊(duì)化”，將作業(yè)決策權(quán)交給直接作業(yè)的團(tuán)隊(duì)和員工， 4）將部門之間看做為組合成一臺(tái)協(xié)同運(yùn)做的機(jī)器。豐田的成功 沖擊和動(dòng)搖了現(xiàn)代企業(yè)的“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”。長期以來，人類對于加快過程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動(dòng)的速度，提高生產(chǎn)效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進(jìn)和提高，如發(fā)明效率更高的設(shè)備、減少工作量的新工藝和新方法等。嚴(yán)格的層級(jí)管理制度和精細(xì)分工，在工業(yè)化初期可能是降低勞動(dòng)力成本和改進(jìn)管理能力的必要原則。由此造成制造企業(yè)的管理觀念、組織和人際關(guān)系等方面根本性的變革，激發(fā)了生產(chǎn)率的大幅度提高。這在技術(shù)上的意義是促成了豐田生產(chǎn)方式向世界的傳播。美國的學(xué)者已經(jīng)明白，“豐田確實(shí)是在制造上完成了一場革命”。中文譯者轉(zhuǎn)“瘦”為“精”是一個(gè)成功之做。精益生產(chǎn)處于有實(shí)踐和成就、但缺少理論根基的不成熟時(shí)期。過程的思想則是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎(chǔ)。當(dāng)然，消滅這些浪費(fèi)的直接受益者既是客戶也 是商家。精益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值活動(dòng)叫做浪費(fèi)?！皟r(jià)值流”本身的含義就是“動(dòng)”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時(shí)的等待）、大批量生產(chǎn)（機(jī)床旁邊等待的在 制品）等等阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來的價(jià)值流。 ? 有正確規(guī)模的人力和設(shè)備能力，避免瓶頸造成的阻塞。 盡善盡美 Perfection 奇跡的出現(xiàn)是由于上述 4個(gè)原則相互作用的結(jié)果。但是如果將精益思想作為一種新的生產(chǎn)方式，還必須有對它的生產(chǎn)關(guān)系作明確的定義。這些人是直接作業(yè)的工人和供應(yīng)商。 對員工的信任與關(guān)懷 企業(yè)按照整個(gè)價(jià)值鏈的結(jié)構(gòu)和順序進(jìn)行重構(gòu)，每一個(gè)員工按其工作角色分配到企業(yè)的價(jià)值鏈結(jié)構(gòu)中去。在傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)中，把供應(yīng)商視做敵人，拼命壓低價(jià)格、轉(zhuǎn)嫁庫存和損失。 ? 一次無故障交付的質(zhì)量意識(shí) ? 全員設(shè)備維護(hù)的意識(shí)，建立有效的計(jì)劃預(yù)防維修系統(tǒng)，所有的設(shè)備按規(guī)定的周期進(jìn)行適當(dāng)?shù)木S修 ? “不相互責(zé)備”原則，是建立相互信任
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