【正文】 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 制訂各類 [ 來料檢驗規(guī)范 ] ，明確檢驗項2. 各類 [ 來料檢驗規(guī)范 ] 發(fā)行一份給供應商制約：1. 來料檢驗時， I Q C 檢驗員核對供應商《出貨檢驗報告》中檢驗項目及實物是否與[ 來料檢驗規(guī)范 ] 要求一致 Q C 組長審核《來料檢驗報告》，確認實際來料檢驗項目是否符合 [ 來料檢驗規(guī)范 ] 要求3. 將 [ 來料檢驗項目 ] 列入稽核辦的《品管部稽核清單》中，每周抽查責任： Q C 組長匯總各供應商《出貨檢驗報告》中檢驗項目及實物與 [ 來料檢驗規(guī)范 ] 要求不符次數(shù)，作為供應商月考核的依據(jù) Q C 組長審核《來料檢驗報告》或稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)未按 [ 來料檢驗規(guī)范 ] 要求進行來料檢驗時，處罰責任 I Q C 檢驗員 10 元 / 次1. 檢驗員完全根據(jù)經(jīng)驗或個人意愿來檢驗及判定來料是否合格，無客觀性及事實性可言 2.無書面的標準資料，造成新進 I Q C 檢驗上手時間太長，且很容易出現(xiàn)檢驗漏失來料檢驗無相關檢驗依據(jù)3 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 明確不合格來料 M R B 評審規(guī)定2. 定義 M R B 評審參與部門及人員3. 制訂《不合格評審單》制約：1. 品管部 I Q C 、 F Q C 組長從《制程異常匯總》及《客戶設訴履歷》中統(tǒng)計因來料M R B 評審漏失所造成的經(jīng)濟損失次數(shù)及金額。3退補料決策失控補料決策由車間決定，導致車間物料積壓，不良物料不能及時處理，增加呆滯物料，浪費成本。責任：1. 車間未按時退料的，處以責任物料員 20元 / 次的罰款；2. 倉管員接收退料時未有《檢驗報告》的，處罰物料員 10 元 / 次罰款；3. 倉管員接收未有品質(zhì)判定的退料的，處以責任倉管員 20 元 / 單的罰款，造成經(jīng)濟損失則按照《賠償管理制度》進行賠償。 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 建立《物料清單》，并明確各批量的物料損耗標準；制約：1. 倉管員、車間根據(jù)《物料清單》和經(jīng)驗檢查《生產(chǎn)制令單》的準確性，2. 剝奪車間自己作主領料的權(quán)力，統(tǒng)一由計劃物控部下發(fā)指令；3. 稽核小組對領發(fā)料進行稽核。責任：1. 來料檢驗員未按照規(guī)定時間對物料進行檢驗的，對來料檢驗員處以 10 元 / 次的罰款；2. 如入庫物料未有《檢驗報告》的，處罰責任倉管員 10 元 / 次，如造成經(jīng)濟損失按照《賠償管理制度》賠償。所有生產(chǎn)主料必須經(jīng)物控員編制《物料需求計劃》，最終經(jīng)總經(jīng)理審批才能執(zhí)行，而生產(chǎn)輔料和非生產(chǎn)物料必須經(jīng)由物控員審核，總經(jīng)理審批方生效。五金車間生產(chǎn)安排失控3 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 建立各種機型在裝配車間的實際產(chǎn)能及標準工時；2. 規(guī)定裝配車間必須按照《生產(chǎn)制令單》進行領料、安排生產(chǎn)；3. 建立各種機型物料損耗標準?！犊蛻粲唵巍焚Y料是否準確、清晰、完整，不了解工廠的實際產(chǎn)能，就回復客戶交期，實際是欺騙客戶，最終形成惡性循環(huán)。對業(yè)務部責任業(yè)務員處以 100 元 / 單罰款，如造成經(jīng)濟損失的按照《賠償管理制度》進行賠償業(yè)務部通過《客戶訂單》直接指揮生產(chǎn)、采購，各業(yè)務員處于自己利益考慮，互不協(xié)調(diào)，導致多頭指揮生產(chǎn)、采購，造成工作效率低下。3. 稽核小組對評審后的簽字進行稽核?！犊蛻粲唵巍纷兏刂? 運作流程 責任部門 責任人 資料 / 表單 責任部門 責任人 資料 / 表單訂單匯總 業(yè)務部 業(yè)務員 客戶訂單 訂單評審 P M C 部 P M C 經(jīng)理 訂單評審表↓ ↓物料采購 采購部 采購員 采購訂單 交期回復 P M C 部 計劃員 客戶訂單↓ ↓生產(chǎn)安排 生產(chǎn)部 廠長 生產(chǎn)任務單 客戶確認 業(yè)務部 業(yè)務員 客戶訂單↓ ↓領料生產(chǎn) 生產(chǎn)部 車間主管 領料單 生產(chǎn)總排程 P M C 部 計劃員 生產(chǎn)總排程↓成品入庫 生產(chǎn)部 班組長 成品入庫單物料需求計劃 P M C 部 物控員 物料需求計劃生產(chǎn)周計劃 P M C 部 計劃員 生產(chǎn)周計劃↓滾動、冷凍生產(chǎn)計劃P M C 部 計劃員 滾動生產(chǎn)計劃生產(chǎn)制令P M C 部 生產(chǎn)部裝配車間物控員裝配車間主管生產(chǎn)制令單五金車間班組任務安排P M C 部生產(chǎn)部五金車間計劃員五金車間主管開料班組任務單備料 倉庫 倉管員 生產(chǎn)制令單↓領發(fā)料裝配車間倉庫裝配車間物料員 倉管員生產(chǎn)制令單↓成品入庫 裝配車間 班組長 成品入庫單↓出貨計劃 業(yè)務部 業(yè)務員 出貨周計劃↓出貨通知 P M C 部 物控員 出貨通知單運作流程新流程生產(chǎn)計劃作業(yè)流程分析舊流程 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 建立《物料清單》，《采購周期匯總》、《物料庫存明細》等基礎信息總機制，并根據(jù)客戶類型及要求建立《客戶檔案》；2. 建立各車間及工序的產(chǎn)能標準3. 規(guī)定《客戶訂單》評審后回復交期。制約：1. 計劃物控部計劃員一天四次到五金車間檢查生產(chǎn)進度；2. 計劃物控部計劃員根據(jù)《五金車間生產(chǎn)日報表》統(tǒng)計五金車間生產(chǎn)任務達成狀況，并公布。4裝配車間生產(chǎn)安排失控 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準制約：責任：1. 采購員未按照審批后的《物料需求計劃》或《物料請購單》執(zhí)行采購，則財務不予結(jié)算賬款； 2.相關物料部門未經(jīng)審核直接下單給采購部的，處罰物料請購部門責任人 20 元罰款，造成經(jīng)濟損失的則按照《賠償管理制度》進行賠償；3. 采購員按照審批后的《物料需求計劃》或《物料請購單》執(zhí)行采購，造成物料采購錯誤或積壓的，則處罰物控員等審批人20 100 元，造成經(jīng)濟損失的則按《賠償管理制度》進行賠償。沒有收料依據(jù)，供應商送多少就收收多少，送什么就收什么結(jié)果導致庫存的不是生產(chǎn)需要的，生產(chǎn)需要的庫存又沒有，結(jié)果倉庫爆滿1收料依據(jù)缺1. 倉庫對照《采購訂單》、檢查供應商的《送貨單》及實物，對采購形成制約； 2.賬務人員根據(jù)《采購訂單》對采購及倉庫進行制約。責任：1. 倉管員未按時交單據(jù)的，處 責任倉管員5 元 / 次 罰款；2. 財務核查《材料進倉單》與《采購訂單》、《送貨單》不相符的，處以責任采購員、倉管員、來料檢驗員各 20 元 / 次的罰款，如造成經(jīng)濟損失的按照《賠償管理制度》進行賠償。2. 規(guī)定倉庫上線生產(chǎn)前一天根據(jù)《生產(chǎn)制令單》備料。退料質(zhì)量及責任劃分失控2 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 建立準確的《物料清單》；2. 制定物料損耗標準及物料超標責任承擔比例；3. 規(guī)定補料必須經(jīng)計劃物控部物控員審核方可補料。 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 設定 [ 抽樣表2. 根據(jù)供應商來料品質(zhì)狀況以及公司對材料的品質(zhì)要求，設定正常、加嚴等不同的檢驗方式制約： Q C 組長審核《來料檢驗報告》，確認實際抽樣數(shù)是否符合 [ 抽樣表要求2. 將 [ 抽樣數(shù)列入稽核辦的《品管部稽核清單》中，每周抽查稽核。制約： P Q C 組長審核《制程產(chǎn)品檢驗記錄》，確認實際抽樣數(shù)是否符合 [ 抽樣表 ] 要求2. 將 [ 抽樣數(shù) ] 列入稽核辦《品管部稽核清單》，每周抽查稽核。責任：1. 未在 [ 合格供應商名錄 ] 中的供應商交貨時，處罰責任采購員 10 元 / 次 Q C 組長審核《來料檢驗報告》或稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)已檢物料為不合格供應商提供時，處罰責任 I Q C 檢驗員 10 元 / 次。制約：1. 帛程檢驗員檢驗判定退料品質(zhì)；2. 制程檢驗員劃分退料責任；3. 財務部根據(jù)物料損耗標準進行責任追究責任：1. 未經(jīng)制程檢驗員判定物料品質(zhì)而退料的，對責任物料員處以 20 元 / 次罰款，如造成經(jīng)濟損失的按照《賠償管理制度》進行賠償；2. 制程檢驗員判定退料品質(zhì)狀況，按照物料超標責任承擔比例進行責任追究。1物料使用標準及決策失控車間自己開《領料單》，決策物料的使用數(shù)量及規(guī)格，后果是物料浪費由車間自己作主，物料成本上升 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 規(guī)定計劃物控部上線生產(chǎn)前三天下達《生產(chǎn)制令單》；制約：1. 物控員檢查倉庫備料情況；2. 倉管員檢查《生產(chǎn)制令單》的準確性；3. 車間物料員檢查倉管員備料是否準確。物料進倉后，沒有分類、分區(qū)管理，結(jié)果是生產(chǎn)用料找不到，只能再補采購，增加庫存3庫存物料管理失控2. 建立 《物料銷存卡》及電腦賬與相磁部門共享； 3.根據(jù)每月物料用量設置安全庫存標準?！恫少徲唵巍范贾苯佑煽偨?jīng)理審批，但總經(jīng)理沒依據(jù)審批，只是走形式，導致的結(jié)果是倉庫庫存龐大。2. 下達給倉庫、裝配車間的《生產(chǎn)制令單》不準確的處以物控員 20 元 / 單的罰款，如造成經(jīng)濟損失，則按照《賠償管理制度》進行賠償。責任：1. 計劃物控部未按規(guī)定要求將《客戶訂單》登錄《生產(chǎn)總排程》及制定《生產(chǎn)周計劃》的，處罰計劃員 20 元 / 次，如造成經(jīng)濟損失的按照《賠償管理制度》進行賠償；2. 《滾動、冷凍計劃》未經(jīng)生產(chǎn)、倉庫確認的，處以計劃員 20 元 / 次的罰款，如造成經(jīng)濟損失的按照《賠償管理制度》進行賠償。責任：1. 如《客戶訂單》變更則處罰責任業(yè)務員20 元 / 單； 2. 客戶變更訂單造成經(jīng)濟損失，則按照《客戶合作協(xié)議》、《賠償管理制度》劃分及追究責任。1 客戶訂單處理作業(yè)流程 8 制程品質(zhì)異常處理作業(yè)流程 15 裝配車間制程檢驗作業(yè)流程 22 新材料確認作業(yè)流程 2 生產(chǎn)計劃作業(yè)流程 9 外發(fā)加工作業(yè)流程 16 成品入庫檢驗作業(yè)流程 23 工程變更作業(yè)流程 3 采購作業(yè)流程 10 成品入庫作業(yè)流程 17 成品出庫檢驗作業(yè)流程 24 模具管理作業(yè)流程 4 收料作業(yè)流程 11 成品出庫作業(yè)流程 18 不合格品處理作業(yè)流程 25 生產(chǎn)設備管理作業(yè)流程 5 領發(fā)料作業(yè)流程 12 供應商管理作業(yè)流程 19 客戶投訴處理作業(yè)流程 26 量測儀器管理作業(yè)流程 6 退補料作業(yè)流程 13 來料檢驗作業(yè)流程 20 客戶退貨處理作業(yè)流程 7 呆滯物料處理作業(yè)流程 14 五金車間制程檢驗作業(yè)流程 21 新產(chǎn)品開發(fā)作業(yè)流程 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準：1. 建立《物料清單》，并根據(jù)客戶類型及要求建立《客戶檔案》；2. 建立各車間及工序的產(chǎn)能標準；3. 建立《客戶訂單》評審機制。制約：《客戶訂單》信息的準確性；2. 計劃物控部審核《客戶訂單》變更內(nèi)容；3. 財務部統(tǒng)計生產(chǎn)、采購因訂單變更造成的損失。制約：1. 業(yè)務員檢查計劃物控部是否按時評審及回復《客戶訂單》交期；2. 業(yè)務部檢查 P M C 部計劃員是否按時將《客戶訂單》登錄《生產(chǎn)總排程》及制作《生產(chǎn)周計劃》；3. 生產(chǎn)車間檢查《滾動、冷凍計劃》的準確性。責任：1. 計劃物控部未按時下達《生產(chǎn)制令單》給倉庫備料和車間領料的，對物控員處以 20 元 /單的罰款。由物料需求部門提出申請，直接由總經(jīng)理或廠長最終審批《采購訂單》，直接的后果是總經(jīng)理或廠長審批走形式，不能真正掌握庫存等審批的信息，結(jié)果又是不該買的入倉，需要的欠料2物料請購過程的審核失控規(guī)定《物料請購審批權(quán)限表》，明確計劃物控部物控員、經(jīng)理、總經(jīng)理的審批權(quán)限1. 計劃物控部經(jīng)理根據(jù)庫存信息及訂單需求審核《物料需求計劃》的準確性，總經(jīng)理最終審批； 2.根據(jù)《物料請購審批權(quán)限表》規(guī)定，計劃物控部經(jīng)旦與總經(jīng)理分別對《物料請購單》進行審批 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準制約：責任：1. 采購員未按照審批后的《物料需求計劃》或《物料請購單》制作《采購訂單》則處罰采購員 20 元 / 次，如因此造成經(jīng)濟損失的按規(guī)定賠償；2. 未經(jīng)計劃物控部審核直接下《采購訂單》執(zhí)行采購的，處罰采購員 20 元 / 次，造成物料采購錯誤或積壓的，則按《賠償管理制度》賠償。責任：1. 賬物卡相符率低于 95% 處以責任倉管員 5元 / 種物料；2. 倉管員未按時更新庫存信息的處以責任倉管員 5 元 / 次的罰款。2. 規(guī)定計劃物料控部下發(fā)的《生產(chǎn)制令單》作為物料領用的唯一依據(jù)。退料作業(yè)程序失控1 項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 建立準確的《物料清單》；