【正文】 、 高度與深度 要使作業(yè)者盡量靠近作業(yè)點的位置 ， 站立工作時 的高度以肚臍的高度為準 ， 深度以手腕前后動作的適當 深度即可 3. 狹窄深長的設(shè)備 要減少空手走動的動作 對設(shè)備的要求 2023/3/4 119 動作理想的設(shè)備 從現(xiàn)有的機器動作的品質(zhì)來改善提升 ， 不但花費的投資少 ， 同時又能很快地滿足市場需求的快速成長 。 兩手同時使用。 ? 高度柔性 ? 多技能員工 ? 允許富余生產(chǎn)能力 2023/3/4 91 U型布局的八大原則 ★ 進出料一人擔當 ， 組成一個流生產(chǎn)的布局 ★ 按工序排布生產(chǎn)線 ★ 生產(chǎn)速度的同步化 ★ 多工序操作不是多機器操作 ★ 作業(yè)員多能工化 ★ 移動式作業(yè)方式 ★ 機器設(shè)備小型化 ★ 把 U型線連起來，消除孤島 2023/3/4 92 選用適合 U 型布局的設(shè)備 ★ 三不原則：不落地生根 ， 不寄人籬下 ，不離群索居 ★ 容易差遣原則：小型化 、 流動化 、 有彈性 、 變換快 ★ 買裸體設(shè)備：只具基本功能 、 門當戶對 ，不用巨艦大炮 ★ 設(shè)備要流動：管線不象葛藤 ， 像 “ 快餐車 ” ， 出入口同位置 2023/3/4 93 O型布局 ? *人是坐式作業(yè)的并不移動 ? *中央空間用于維護 ， 并可以集中工裝夾具 ? *之后發(fā)展為周期移動的裝配合 turn table 2023/3/4 94 布局的評估 ? 主要評估內(nèi)容： 1. 是否存在物流的逆流 2. 是否充分利用作業(yè)面積 2023/3/4 95 布局的評估 ? 順行率 順 行 率 = 順行次數(shù) 全流程次數(shù) 100% 平面工藝流程中 ① ② 、② ③ 、② ④ 是順行， ③ ② 、④ ② 為逆行， 對策：研究將②③④工序合并的方法與對策，將逆行部分與前工序合并實施 “一個流”改善，并配合工裝設(shè)備的改造 2023/3/4 96 布局的評估 ? 移動接近率 1m以內(nèi)的移動次數(shù) 移動接近率 = 全部移動次數(shù) A D E H G J K 1m 5m 3m 1m 1m 3m 3m 練習 2023/3/4 97 布局的評估 ① ? △ ?② ?③ ?△ ? ④ △ 是在滯品 停滯工序數(shù) 工序總數(shù) 100% 工藝的同步率 = 2023/3/4 98 布局的評估 ? 面積 利用率 = 生產(chǎn)相關(guān)的面積 整體的面積 100% 建筑物的空間也需要考慮，進行平面利用，如 1樓的辦公室和休息室，也需算入面積中。這種方式使得小批多種生產(chǎn)殘酷環(huán)境下的生產(chǎn)線幾乎比流水線效果還好，因此被譽為“看不見的傳送帶”。 不了解作業(yè)技巧而導(dǎo)致的時間浪費 。 2023/3/4 61 具體操作中，出現(xiàn)兩只手均無事可做的時間段的浪費。 Just In Time 適品 如果按照工作單，每天應(yīng)該生產(chǎn) 160K個產(chǎn)品 ， 那么： 每天有效時間 每天須生產(chǎn)數(shù) = 1140 分鐘 = 分鐘 /產(chǎn)品 160K 個產(chǎn)品 換句話說，每分鐘生產(chǎn) 140單位的產(chǎn)品 。 四、來自 生產(chǎn)過剩 的浪費 鑒別七大浪費 2023/3/4 12 時間等待的浪費是很容易被鑒別的，它有很多的表現(xiàn)形態(tài)，包括有： ? 為定單而等待 ? 為批準而等待 ? 為零部件而等待 ? 為物料而等待 ? 為前面過程中敘述的項目而等待 ? 為設(shè)備的維修而等待 五、來自 時間等待 的浪費 鑒別七大浪費 2023/3/4 13 工作本身產(chǎn)生的浪費，當機器不正常運作而使操作人員需要花額外時間，或當操作人員出于習慣或花了過多的時間使清潔工作超過了規(guī)格的要求。 2023/3/4 3 大規(guī)模生產(chǎn)方式 1. 采用推動生產(chǎn)方式 2. 車間布局是按功能區(qū)劃分； 3. 相同類型的機器擺放在一塊 ； 4. 大批量的生產(chǎn)； 5. 機器適合于大批量生產(chǎn) ； 6. 工序中間容易堆積庫存 ； 7. 未實現(xiàn)作業(yè)標準化； 8. 工人一般只會一種操作； 9. 沒有或只有個體的作業(yè)改善活動 精益生產(chǎn)方式 1. 采用了看板管理，拉動生產(chǎn)方式 2. 車間布局 U型布局； 3. 不同類型的機器擺放在一塊； 4. 實現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)； 5. 機器小型化 ； 6. 工序中間很少甚至沒有庫存； 7. 實現(xiàn)了作業(yè)標準化； 8. 對工人實行了多技能培訓(xùn)； 9. 具有完善的作業(yè)改善活動制度 大規(guī)模生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別 2023/3/4 4 看誰摘的果子最多！ 6σ=？ 2023/3/4 5 6σ標準 缺陷減少 5倍 缺陷減少 11倍 缺陷減少 26倍 缺陷減少 68倍 σ PPM等于多少？ 2 308,537 3 66,807 4 6,210 5 233 6 PPM 2023/3/4 6 一、生產(chǎn)產(chǎn)生的 不良 引起的浪費 任何產(chǎn)品的不良都是浪費的一個主要來源 。 ? 流暢 (FLOW) : 消除所有工序的阻滯使價值流 “流暢” 而沒有中斷。 無論什么原因，沒有直接的需求就生產(chǎn)的產(chǎn)品都是浪費。 工作中的不需要的動作被認為是浪費的，不增值的。 2023/3/4 54 JIT的基本思想是 :只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。其創(chuàng)新之意在于：在一個“單元”，即一個團隊之內(nèi)完成單項產(chǎn)品的全部生產(chǎn)和裝配過程，同時可根據(jù)訂單的變化，隨時調(diào)整團隊的數(shù)量和規(guī)模，像拼裝件一樣可大可小，伸縮自如 2023/3/4 60 成組技術(shù)（單元式）布局 ? 單元生產(chǎn)方式（ cell production）于 20世紀末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè) ,是指由一個或者少數(shù)幾個作業(yè)人員承擔和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者將其稱為“細胞生產(chǎn)方式”，因為它就像人體中的細胞一樣。 空手或移動距離過長等無價值的步行的浪費。 ? 在不同產(chǎn)品間靈活、快速的轉(zhuǎn)換。SMED在 50年代初期起源于日本， ? 由 Shigeo Shingo在豐田企業(yè)發(fā)展起來，他幫助豐田公司把產(chǎn)品切換時間由 4小時縮短為 3分鐘 2023/3/4 76 現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟 記錄時間和各種浪費 區(qū)分內(nèi)部及外部活動 分析所有換型動作 把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部 優(yōu)化內(nèi)外部操作 試驗并改進新設(shè)想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 建立和實施新的操作標準 STEP 8 快速換模八步法 成組技術(shù)（單元式）布局 2023/3/4 77 80% 改進機會來源于現(xiàn)場管理 10% 來源于設(shè)備本身 5% 來源于工夾具 5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計 快速換模改進機會 成組技術(shù)（單元式）布局 2023/3/4 78 過道寬度參考表 1 1人可以自由通過 2 1人側(cè)身讓開 ， 前面的人可以通過 3 2人可擦肩走過 4 手推車與人可擦身過 5 叉車與人可以通過 6 可容兩部叉車擦身通過 7 大型卡車擦身通過 2023/3/4 79 單元式生產(chǎn)之不適應(yīng)性 ? 不是任何加工組裝車間或處理車間都能完全規(guī)劃為圍繞產(chǎn)品的單元式制造模式。 原物料、配件等盡量用可流動的周轉(zhuǎn)容器來搬運，可做到定容定量，方便流轉(zhuǎn)的作用。 設(shè)備的使用應(yīng)當恰如其分 ， 配合適當?shù)男枨?， 請 求門