qcc品管圈活動報告-免費閱讀
【正文】 運用科學方法，突破思考問題的局限，超越自我，才能找到更好的解決方法。 活動感想 下期活動 成果確認 活動感想 下期活動 有形成果： 因檢驗漏失重工每年可節(jié)?。? 改善前因檢驗漏失判退 170批 改善後因檢驗漏失判退 23批 =147批 每批重工需要工時 2H*2人（ F/T、包裝） *147批 =588H 588H*=9261RMB 147*OBA全檢時間 *每 H費用 +加嚴檢驗工時 =11576 RMB 因客訴重工每年可節(jié)?。? 因客訴重工牽扯範圍較廣，無法做詳細估算，故未計算節(jié)省金額 , 但是降低客訴率不但節(jié)省大量的重工費用，更提高了公司的信譽，贏得了無形財產。 考核結果 6名在考慮指標範圍， 4名在不足範圍 改善後使用針對各機種制定的專用教材對 10名 FQC進行培訓，考核結果為 2名在良好指標， 8名在考慮指標 對策實施二： 教材過於單一 效果確認 標準化 活動感想 下期活動 成果確認 改善前 改善後 SOP趨於圖片化，並未定義檢驗順序和檢驗手法和檢驗重點、注意事項等 。 目標設定 要因分析 對策擬定 對策實施 效果確認 標準化 活動感想 下期活動 成果確認 1~6月客訴 DPPM Jan Feb Mar Apr May Jun 6 3 10 1 16 1 系列 1, Jan, 6 系列 1, Feb, 3 系列 1, Mar, 10 系列 1, Apr, 1 系列 1, May, 16 系列 1, Jun, 1 上半年客訴 現(xiàn)狀把握 五 ： 判退項目 外觀不良 多裝 電器不良 內外條碼不符 尺寸不良 短裝 判退批數(shù) 135 19 15 13 2 1 OBA上半年判退批數(shù)為 185批，其中因檢驗漏失批數(shù)為 170批， BU1 1~8月份正常生產的產線為 13條大線，每條線每月的平均判退批數(shù)為 判 退 批 數(shù) 1 3 5 1 9 1 5 1 3 3P e r c e n t 7 3 . 0 1 0 . 3 8 . 1 7 . 0 1 . 6C u m % 7 3 . 0 8 3 . 2 9 1 . 4 9 8 . 4 1 0 0 . 0判 退 項 目 O t h e r內 外 條 碼 不 符電 器 不 良多 裝外 觀 不 良2 0 01 5 01 0 05 001 0 08 06 04 02 00判退批數(shù)PercentO B A 判 退 統(tǒng) 計目標設定 要因分析 對策擬定 對策實施 效果確認 標準化 活動感想 下期活動 成果確認 目標設定： 通過對現(xiàn)狀把握考量，將每條線每月外觀不良平均判退目標批數(shù)定 批，圈能力 80%。并設定挑戰(zhàn)目標，利用 100%的圈能力將每條線每月的平均判退批數(shù)降為 （ 現(xiàn)狀 ） * 80%（ 降低指標 ） * 80%（ 圈能力 ） = （ 現(xiàn)狀 ） * 85%（ 降低指標 ） * 100%（ 圈能力 ） = 要因分析 對策擬定 對策實施 效果確認 標準化 活動感想 下期活動 成果確認 系列 1, 現(xiàn)狀 , 系列 1, 目標 , 系列 1, 挑戰(zhàn)目標 , 檢驗方法不明確 技能崗位不熟 全體圈員通過 腦力風暴 ，針對問題將原因群展開，將其因果關系明朗化，找出造成 FQC偵測度低的主要原因： 檢驗步驟未定義 檢驗時間不足 堆積作業(yè) 新人作業(yè) 教育訓練力度不足 SOP/SIP未定義檢驗方式 人員漏檢驗 項目 檢驗標準不明確 人員注意力不集中 檢驗順序不統(tǒng)一 無相關實物 Sample 單方集約型 關聯(lián)圖 教材圖片化、文字化 教材過於單一 要因分析一： 上班講話聊天 未進行專業(yè)培訓 當站工時緊張 當站作業(yè)繁瑣 對策擬定 對策實施 效果確認 標準化 活動感想 下期活動 成果確認 利用關聯(lián)圖整理出要因 異常問題 三次因 二次因 一次因 新人作業(yè) 檢驗標準不明確 為何FQC偵測度低 檢驗方法不明確 崗位技能不熟 四 次因 缺乏相關實物 Sample SOP未定義檢驗 細節(jié) 檢驗順序手法 不統(tǒng)一 檢驗步驟細節(jié) 未定義 檢驗時間不足 堆積作業(yè) 人員漏檢驗項目 當站工時緊張 當站作業(yè)過 程繁瑣 教育訓練力度不足 教材趨於圖片化 、文字化
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