【正文】 ? 第一次有問題若不能及時糾正 ， 常會損害組織的信譽及合作關系 。 ?組織應積極地提出基于價值分析 、 減少變差等的建議 ， 由顧客來決定是否實施或進入下一個水平的產(chǎn)品設計 。 第四階段 :產(chǎn)品和過程確認 Slide 87 質(zhì)量策劃簽批和管理者支持 ?在質(zhì)量策劃認定之前需要管理者支持 。 ?動態(tài)文件：根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗來更新控制計劃的增加 /刪減； ?有時需要顧客批準 。 第四階段 :產(chǎn)品和過程確認 Slide 81 初始過程能力研究 ?對控制計劃中識別的特性進行初始過程能力研究 (詳見 PPAP、 SPC參考手冊 )。 第三階段 :過程設計開發(fā)和驗證 Slide 74 初始過程能力研究計劃 ?小組應制定初始過程能力研究計劃； ?控制計劃中被標識的特性是初始過程能力研究計劃的基礎； ?詳見 PPAP和 SPC參考手冊 。 ?試生產(chǎn)控制計劃應包括在正式生產(chǎn)過程生效前要實施的附加產(chǎn)品 /過程控制 。 ?所有材料流程都要與過程流程圖和控制計劃相一致 。 ?附錄 A4“產(chǎn)品過程質(zhì)量檢查表 ” 幫助小組進行評審 。 ?小組應保證設計并開發(fā)單個的產(chǎn)品包裝 。 第二階段 :產(chǎn)品設計開發(fā)和驗證 Slide 60 小組可行性承諾和管理者支持 ?小組應評定設計 (組織的和顧客的 )的可行性 ， 顧客的自行設計不排除組織評定設計可行性的義務。 ?小組應保證新裝備 、 工裝有能力并能及時供貨 。 ?在著兩種情況下 ， 組織應確定那些特性影響或控制滿足功能 、 耐久性和外觀要求的結果 。 ?所有樣件都應被評審 ， 其目的是： ?保證產(chǎn)品或服務符合規(guī)范和報告數(shù)據(jù)； ?保證已對產(chǎn)品 /過程的特殊特性給予了特別的注意； ?使用數(shù)據(jù)和經(jīng)驗以制定初始過程參數(shù)和包裝要求； ?將關注問題、變差和 /或費用影響傳達給顧客。 ?將新設計與已證實的類似設計進行比較 。 ? 尺寸公差 。 Slide 47 輸入： 目標 單 圖 殊特性的初始清單 產(chǎn) 品 設 計 與 開 發(fā) 輸出： （車）制造控制計劃 (包括數(shù)學數(shù)據(jù)） 支持 設計 部門 輸出 策劃 小組 輸出 第二階段 :產(chǎn)品設計開發(fā)和驗證 Slide 48 設計失效模式和后果分析 (DFMEA) ?DFMEA是一種評定失效可能及其失效影響的分析技術 。 ?進行 FMEA（ 失效模式及后果分析 ） ?制定初始工程標準 第一階段 :計劃與確定項目 Slide 44 管理者支持 ?產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組成功的關鍵之一是高層領導者的興趣 、 承諾和支持 。 ?過程流程圖是為了描述和編制順序進行的或有關的工作活動的一種直觀方法 。 第一階段 :計劃與確定項目 Slide 36 可靠性和質(zhì)量目標 ?可靠性目標實在顧客的需要和期望 、 項目目標、 可靠性標桿的基礎上建立起來的 。 ?所有這些都應用作輸入 . 智慧 經(jīng)驗 靈感 第一階段 :計劃與確定項目 Slide 33 產(chǎn)品可靠性研究 ?應考慮在一定時間內(nèi)零件修理和更換的頻率 ,以及長期可靠性 /耐久性試驗的結果 。 產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本原則 Slide 17 ?產(chǎn)品質(zhì)量進度計劃 (續(xù) ) 計劃和確 定項目 產(chǎn)品設計和 開發(fā)驗證 過程設計和 開發(fā)驗證 產(chǎn)品和過 程確認 反饋、評定 和糾正措施 概念 提出 /批準 項目批準 樣件 試生產(chǎn) 投產(chǎn) 過程設計開發(fā) 產(chǎn)品設計和開發(fā) 產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本原則 Slide 18 ?產(chǎn)品質(zhì)量進度計劃 (續(xù) ) ?五個過程； ?五個里程碑 ?前一個過程的輸出是后一個過程的輸入； ?各個過程在時間上重疊 ， 體現(xiàn)同步工程； ?“ 反饋 、 評定和糾正措施 ” 過程貫穿始終； ?一個策劃循環(huán)的結束 ， 另一個策劃循環(huán)的開始。 ? 確定成本 、 進度和應考慮的限制條件 。 APQP目標 LSL USL 樣件 試產(chǎn) 生產(chǎn) Slide 6 ?制定產(chǎn)品質(zhì)量計劃來開發(fā)產(chǎn)品 ， 滿足滿足顧客的需要的期望 ， 達到顧客滿意； ?及時完成關鍵任務； ?按時通過生產(chǎn)件批準； ?持續(xù)地滿足顧客的規(guī)范； ?持續(xù)改進 。 ? 確定小組職能和小組的人員 。 產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本原則 Slide 15 ?問題的解決 ?APQP的過程是解決產(chǎn)品設計和 /或加工過程的問題 ， 即是解決問題的過程； ?解決問題可用表示職責和時間進度的矩陣表形成文件； ?遇到困難情況下 ， 推薦使用多方論證的解決方法 。 ?業(yè)務計劃 （ 顧客的 ） 可將限制性要求 （ 進度 、成本 、 投資 、 產(chǎn)品定位 、 R＆ D資源等 ） 施加給小組而影響其執(zhí)行方向； ?營銷策略將確定目標顧客 、 主要的銷售點和主要競爭者 。 第一階段 :計劃與確定項目 Slide 35 設計目標 ?設計目標就是將顧客的呼聲轉(zhuǎn)化為初步和可度量的設計目標 。 第一階段 :計劃與確定項目 Slide 37 舉例說明： ?雪佛蘭汽車 10萬公里不調(diào)整 （ 除三濾外 ） ?1997年 Buick汽車質(zhì)量目標是： ?產(chǎn)品使用的第一年 ， 每百輛汽車的缺陷 （ 包含任何的不滿意 ） 數(shù)低于 100； ?三年 ； ?涂裝的返修率 7％ ~10％ 。 ?特殊特性符號一定在文件中標識： ?過程流程圖 → DFMEA（ 嚴重度 8） → PFMEA→ 控制計劃 （ 見補充件 K） → 作業(yè)指導書； 第一階段 :計劃與確定項目 Slide 43 產(chǎn)品保證計劃 ?產(chǎn)品保證計劃是將設計目標轉(zhuǎn)化為設計的具體要求 。 ?要進行初始制造可行性分析，以評定在制造過程中可能發(fā)生的潛在問題。 第二階段 :產(chǎn)品設計開發(fā)和驗證 Slide 49 可制造性與裝配性設計 ? 可制造性和裝配性設計一種同步工程 ， 用來優(yōu)化設計功能 、 可制造性和易于裝配性之間的關系； ? 活動開展的程度取決于確定的顧客需要和期望的范圍 。 ? 小組的知識 、 經(jīng)驗 、 產(chǎn)品 /過程 、 政府法規(guī)和服務要求 ，有可能考慮其它的因素 。 ? 設計評審的重要功能是跟蹤設計驗證的進展 ?計劃和報告是保證以下方面的正式方法： ?設計驗證； ?通過綜合的試驗計劃和報告對部件和總成的產(chǎn)品和過程確認 。 ?評審的內(nèi)容應包括： ? 是否有足夠的數(shù)據(jù)進行全尺寸檢驗； ? 是否清楚地標識控制或基準平面 /定位面 ， 以便設計適當?shù)墓δ芰烤吆驮O備； ? 評價尺寸以保證可行性和工業(yè)制造和測量標準相一致； ? 數(shù)學數(shù)據(jù)與顧客系統(tǒng)的兼容性 。 ?所有設計更改 ， 包括供應商提出的更改 ， 在生產(chǎn)實施之前均必須有顧客的書面批準 ， 或者放棄批準； ?對有專利權的設計 ， 必須與顧客共同確定其對外形 、裝配 、 功能 、 性能和 /或耐久性的影響 。 ?使用規(guī)定的符號體現(xiàn)在控制計劃內(nèi)； ?注意顧客特殊要求中有關特殊特性的規(guī)定。 ?任務： ?是為了保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，這個制造系統(tǒng)應保證滿足顧客的要求、需要和期望。 第三階段 :過程設計開發(fā)和驗證 Slide 65 產(chǎn)品 /過程質(zhì)量體系評審 ?小組對現(xiàn)有的質(zhì)量管理體系的質(zhì)量手冊進行評審 。 ?進行 PFMEA和 CP時 ， 有助于小組將注意力集中于過程上 。 ?針對新的 /修定的過程進行評審與分析 ： ?預防 、 解決或監(jiān)控潛在的過程問題； ?動態(tài)文件 ， 發(fā)現(xiàn)有新的失效模式時 ， 要更新 。 第三階段 :過程設計開發(fā)和驗證 Slide 73 測量系統(tǒng)分析計劃 ?小組應制定測量系統(tǒng)分析 （ MSA） 計劃 。 ?試生產(chǎn)的最小產(chǎn)量通常由顧客確定 。