【正文】 (4) 在加工零件孔時，應(yīng)在其底面放一平行墊塊，以保證其定位夾緊和平行度。一般加工余量小于6mm的時候，可以一次進給來切除全部余量，如果在需要精銑的情況下，可以分為多次進給，最后一次背吃刀量可以取1mm。(2) 在數(shù)控銑床上銑削零件的外形輪廓時，由于本零件的加工深度比較深，故選用的銑刀長度需要大于30mm，選端銑刀φ10mm， 1630，刀柄型號為JT40Z645。為保證夾具的經(jīng)濟效益，夾具體與底座之間可不必要完全填充鋼材，而是選用鏤空的方式處理，如此保證了設(shè)計的夾具的經(jīng)濟和美觀。(5) 夾具與機床和刀具的位置關(guān)系。所以夾具精度的設(shè)計準(zhǔn)則是：應(yīng)使夾具的設(shè)計精度與工件的加工精度要求相適應(yīng)，不可盲目地提高夾具的精度要求。 定位方案與夾具設(shè)計本零件是長方體通用零件，但零件的同軸度精度較高，所以零件輪廓加工時可能需要用墊塊保證零件的平行度。 按照上述方法選擇本零件凸臺以及凹形部分使用量具具體如下：工序13中精加工10mm*15mm的兩個對稱凸臺選用的量具為216。選擇量具的方法有兩種，一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。選X51型從工序7～工序12分別為磨零件毛坯的上、下、左、右、前、后的六個表面。當(dāng)前，國內(nèi)外在數(shù)控裝置、機床結(jié)構(gòu)等的研究與開發(fā)方面不斷取得成果，其水平和功能也日臻提高和完善，出現(xiàn)了新的發(fā)展特點。(5) 在同一次安裝中進行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工序。 擬訂工藝路線 底座凹件的加工工藝路線一般是先進行外輪廓的銑削加工，再進行內(nèi)輪廓的銑削加工和孔加工。由于給定的長方體6面都有尺寸精度要求，所以在普銑時還需要粗、半精，由于零件的粗糙度要求較高，所以采用磨削精加工。無熱處理要求。通過設(shè)計使學(xué)生受到工程技術(shù)專門人才所需要的綜合訓(xùn)練，包括調(diào)查研究、查閱文獻和收集資料的能力；理論分析、制定設(shè)計和實驗方案的能力；設(shè)計、計算和繪圖的能力；實驗研究的能力；數(shù)據(jù)和信息處理、計算和綜合分析的能力；撰寫論文（或設(shè)計說明書）的能力等。我國數(shù)控技術(shù)起步于20世紀(jì)50年代末期，經(jīng)歷了發(fā)展初期的封閉式發(fā)展階段，“六五”、“七五” 期間的消化吸收和引進技術(shù)階段，“八五” 期間國產(chǎn)化體系階段，以及“九五”期間產(chǎn)業(yè)化階段，現(xiàn)基本掌握了現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)，建立了數(shù)控開發(fā)、生產(chǎn)基地，培養(yǎng)了一批數(shù)控專業(yè)人才，初步形成了自己的數(shù)控產(chǎn)業(yè)。上海工程技術(shù)大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（論文） 底座凹件的數(shù)控編程與加工設(shè)計摘 要 本文通過對底座零件的數(shù)控編程與加工設(shè)計，從結(jié)構(gòu)上分析零件，達到學(xué)習(xí)設(shè)計，制定加工所需的工藝規(guī)程、零件加工編程的編制，同時能夠選擇合適的機床，對夾具進行一定的設(shè)計，切削用量的合理選擇、刀具進給路線的設(shè)定以及對零件加工程序的仿真檢驗等，使其能較好地加工出滿足實際精度要求的零件，提高了加工質(zhì)量和設(shè)計效率。零件的數(shù)控編程與加工設(shè)計主要從對零件的技術(shù)要求分析，加工工藝分析，數(shù)控加工工藝分析，夾具的設(shè)計，仿真加工這幾大步驟來進行設(shè)計。通過畢業(yè)設(shè)計培養(yǎng)學(xué)生認(rèn)真刻苦的專研精神和嚴(yán)格細致的工作作風(fēng)。 零件的技術(shù)要求分析圖2 二維零件圖如圖2所示，該零件共有8處較高的尺寸精度要求，分別是外形尺寸長寬高為：700 、500 ；凸臺的尺寸100 ；凹形尺寸40+ 0mm和30+ 0mm以及半圓柱尺寸20+ 0mm。數(shù)控銑削凹件內(nèi)部時因為有尺寸精度要求和同軸度精度要求，所以在數(shù)控銑削時還需要粗、半精以及精加工。 銑削加工包括有尺寸精度、粗糙度要求的各面進行的加工。(6) 中間穿插有通用機床加工工序的要綜合考慮合理安排其加工順序。從數(shù)控系統(tǒng)方面看，主要有：（1）主控機向著多位的微處理機化發(fā)展。由于該零件表面的粗糙度要求較高，采用普通銑床或者是數(shù)控機床對零件毛坯進行精加工，不能滿足零件的粗糙度要求，遂采用磨削的方式進行精加工，故選用磨床才能滿足要求。選擇時，采用其中的一種方法即可。0～25mm外徑千分尺。由于全部工序是用銑床和磨床進行加工，所以相對于夾具，工件以底面和側(cè)平面為定位基準(zhǔn)定位，即可進行加工。從原則上講對加工精度要求高的工件，夾具的精度只能略高于工件要求的加工精度，即減小夾具的精度裕度。(6) 操作使用安全。本零件通過擰螺桿11帶動滑動板10移動加緊工件，再設(shè)計時為了保證螺桿轉(zhuǎn)，滑動板移動，所以在螺桿前設(shè)計了一個固定螺釘來確定其運動的唯一性，考慮到夾具的使用壽命，故此螺桿設(shè)計成可拆卸而非焊接固定式。(3) 孔加工所用刀具。背吃刀量是在銑削時工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離，大小為Ap=DwDm（Dw為工件待加工表面的尺寸 單位為mm，Dm為工件已加工表面的尺寸 單位為mm），如果程序設(shè)計中設(shè)定每刀的切削深度為1mm，那么計算得背吃刀量為1。(5) 在加工零件輪廓時，因為有較高的配合精度要求以及尺寸精度和粗糙度精度要求，因此在粗、半精、精加工前對零件進行多次校正，以保證圖紙要求精度。(3) 底座凹件的粗糙度要求較高，因此為保護其以加工面，重新裝夾時，需要在已加工面上安裝墊片。故按照公式計算，得鉆孔進給速度F=600mm/min；擴孔進給速度F=150mm/min；絞孔進給速度F=300mm/min（4） 背吃刀量對于端銑刀的背吃刀量計算。零件的半精、精加工亦同理，它們的進給路線圖分別如下圖19和圖20所示 圖19 底座凹件半精加工 圖20 底座凹件精加工 刀具的選擇(1) 在普通銑床上加工的工序，銑削六面選用面銑刀φ160mm，刀片型號為R590110504HKTW 1020，刀柄型號為JT50XM 5060。以定位鍵14和螺紋圓柱銷15限制夾具除在導(dǎo)軌1上移動之外的其余五個自由度，再利用墊圈螺母4以及螺栓2將夾具固定于導(dǎo)軌1之上，使其能夠完全定位。(4) 夾具結(jié)構(gòu)的高度和強度。但從另一方面看，精度裕度越大，必須要求夾具的制造精度越高，從而會急劇增加夾具的制造成本，工件的加工成本也隨之增加；反之，夾具制造的精度越小，將會使夾具在夾具中易損件〔主要是定位、導(dǎo)向元件〕需頻繁地更換，維修周期短，增加維修費用，從而增加了工件的加工成本。0～25mm的內(nèi)徑千分尺進行測量。25～50mm的外徑千分尺即可。本零件屬于成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。③ 經(jīng)濟合理性從工序1～工序6分別為粗銑、半精銑零件毛坯的上、下、左、右、前、后的六個表面，其工序的工步數(shù)不是很多，并且半精加工的精度要求不高，不需要很復(fù)雜的程序，且零件毛坯有氧化膜刀具磨損較快，所以加工零件毛坯時需要選用較慢的切削速度，倘若選用數(shù)控機床加工過于浪費，因此選用普通銑床加工可滿足要求。在實際應(yīng)用中，除了機床行業(yè)之外，數(shù)控技術(shù)還應(yīng)用在其他部門，產(chǎn)生了各種數(shù)控設(shè)備。(4) 以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好接連進行，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換到次數(shù)與夾緊次數(shù)。圖4 結(jié)合凹凸兩件完成輪廓的加工后，合并凹凸兩零件（如圖4所示），用夾具夾緊兩零件，先用莫氏錐柄麻花鉆鉆φ18mm的孔，最后用φ20mm的鉸刀完成孔的加工，加工時保證零件尺寸精度要求、同軸度要求和粗糙度要求。加工主要由三個部分組成：普銑、磨削、數(shù)控銑削。零件材料為45鋼。底座凹件的數(shù)控編程與加工設(shè)計，通過本實踐設(shè)計著重培養(yǎng)學(xué)生的綜合能力，其基本任務(wù)是培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)的基礎(chǔ)理論、基本知識和基本技能來分析，解決生產(chǎn)實際問題的能力。由于采