【正文】 切削加工過程中的機床主軸回轉(zhuǎn)誤差使得刀具和工件間的相對位置不斷改變，影響著成形運動的準確性，在工件上引起加工誤差。X37。O0050 加工孔G54。判斷角度是否已到達終點，當條件不滿足時退出循環(huán)體 3=25*COS[1]。Z10。 取消極坐標G69X0Y0。G42 G01X40Y90D2F400。Y0。X0Y0。G0Z100。 取消鏡像G0Z50。測量工具內(nèi)徑千分尺5075mm四、程序加工編制銑床上編程坐標原點的位置是任意的，它是編程人員在編制程序時根據(jù)零件的特點選定的，為了編程方便，一般要根據(jù)工件形狀和標注尺寸的基準以及計算最方便的原則來確定工件上某一點為編程坐標原點，具體選擇應(yīng)注意如下幾點： 編程坐標原點應(yīng)選在零件圖的尺寸基礎(chǔ)上，這樣便于坐標值的計算，并減少計算錯誤。例如，對于IT7級精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。在計算好各部位與各把刀具的切削用量后，最好能建立一張切削用量表，主要是為了防止遺忘和方便編程。避免因功率不夠造成悶車、剛性不足而產(chǎn)生大的機床變形或振動，影響加工精度和表面粗糙度。硬質(zhì)合金刀片的涂層工藝是在韌性較大的硬質(zhì)合金基體表面沉積一薄層（一般5～7μm）高硬度的耐磨材料，把硬度和韌性高度地結(jié)合在一起，從而改善硬質(zhì)合金刀片的切削性能?，F(xiàn)代數(shù)控機床正向著高速、高剛性和大功率方向發(fā)展，因而所使用刀具必須具有能夠承受高速切削和強力切削的性能。（1）常用的銑刀類型常用的有圓柱銑刀、立銑刀、硬質(zhì)合金面銑刀、鍵槽銑刀、三面刃銑刀、半圓鍵槽銑刀、鋸片銑刀、角度銑刀和球頭銑刀等。 必須保證最小的夾緊變形。工步的劃分與安排一般可隨走刀路線來進行，在確定走刀路線時，主要考慮以下幾點： 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率； 為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應(yīng)安排在最后一次走刀中連續(xù)加工出來； 刀具的進、退刀（切入與切出）路線要認真考慮，以盡量減少在輪廓切削中停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在工件輪廓面上垂直上下刀而劃傷工件； 要選擇工件在加工后變形小的路線，對橫截面積小的細長零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去余量法安排定刀路線。所以，在數(shù)控加工的工序設(shè)計中必須注意加工過程中的每一個細節(jié)。（2）順序的安排順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達到待檢狀態(tài)。這時，采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床補加工； 按某些特定的制造依據(jù)（如：樣板等）加工的型面輪廓。對于某個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完成。（3）切削用量 在一定的切削速度范圍內(nèi)，加工塑性材料容易產(chǎn)生積屑瘤或鱗刺，應(yīng)避開這個切削速度范圍（一般為小于80m/min時）。影響表面質(zhì)量的因素（1 ） 影響表面粗糙度的的因素，刀具切削刃的幾何形狀 刀具相對工件作進給運動時，在加工表面上留下了切削層殘留面積，其形狀完全是刀具切削刃形狀在加工過程中的復(fù)映。（1）加工精度分析所謂加工精度，就是零件在加工以后的幾何參數(shù)（尺寸、形狀和相互位置）的實際值與理想值相符合的程度。本設(shè)計說明書包括零件的工藝分析、零件加工程序編制過程等內(nèi)容。目前，歐、美、日等工業(yè)化國家已先后完成了數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)化進程，而中國從20世紀80年代開始起步，仍處于發(fā)展階段。④ 當加工零件改變時，只需要改變程序便可以對零件進行加工，與普通機床相比較，節(jié)省了很多的時間。它把機械加工過程中的各種控制信息用代碼化的數(shù)字表示，通過信息載體輸入數(shù)控裝置。數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機床的廣泛應(yīng)用，給機械制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品種類和檔次以及生產(chǎn)方式帶來了革命性的變化。本文根據(jù)銑削零件的圖紙及技術(shù)要求，對該零件進行了詳細的數(shù)控加工工藝分析，依據(jù)分析的結(jié)果，對該零件進行了數(shù)控加工工藝設(shè)計，并編制了工藝卡片、數(shù)控加工工序卡片和刀具卡片等。① 對加工對象的適應(yīng)性強，適應(yīng)模具等單件零件的生產(chǎn)，為模具提供了合適的加工方法。　 隨著電子信息技術(shù)的發(fā)展，世界機床業(yè)已進入了以數(shù)字化制造技術(shù)為核心的機電一體化時代，其中數(shù)控機床就是代表產(chǎn)品之一。更重要原因是缺乏自主創(chuàng)新能力，完全擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的數(shù)控系統(tǒng)少之又少，制約了數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。這是由于數(shù)控機床心比普通機床價格貴，若只加工簡單工序，在經(jīng)濟上不合算，所以在數(shù)控機床上通常安排較復(fù)雜的工序。工藝系統(tǒng)的各種誤差即成為影響加工精度的因素，按其性質(zhì)不同，可歸納為四個方面：工藝系統(tǒng)的幾何誤差、工藝系統(tǒng)因受力變形引起的誤差、工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差和工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差。一般情況下，硬度在HB170230范圍內(nèi)的材料切削性能較好。自激振動是在切削過程中，由工藝系統(tǒng)本身激發(fā)的，自激振動伴隨整個切削過程。一般來說，上述這些加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與綜合效益等方面都會得到明顯提高。數(shù)控加工工藝路線設(shè)計與通用機床加工工藝路線設(shè)計的主要區(qū)別，在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。因為數(shù)控機床雖然自動化程度較高，但自適應(yīng)性差。在數(shù)控加工工藝過程中，刀具時刻處于數(shù)控系統(tǒng)的控制下，因而每一時刻都應(yīng)有明確的運動軌跡及位置。 在確定定位基準與夾緊方案時應(yīng)注意下列三點： 盡可能作到設(shè)計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一； 盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡量可能做到在一次裝夾后就能加工出全部待加工表面； 避免采用占機人工調(diào)整裝夾方案。由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。另外，數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)速比普通機床高12倍，且主軸輸出功率大，因