【正文】 我在以后工作中的時候肯定是要用到所有我學到的知識，這就要求我得有這樣一個信念，把自己的知識運用能力和實際的動手能力有機地組合起來，把自己的綜合能力提高上去。為了能把這次設計做得更好些，在進行設計前我翻讀了大量的書籍，并上網(wǎng)查找了許多相關的資料。第三節(jié)：模具的維修模具在使用的過程中，會產(chǎn)生正常的磨損和不正常的損壞。根據(jù)生產(chǎn)的具體的條件進行調(diào)溫。(4) 調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當。型芯的具體的加工工藝見工藝卡片2第五章 模具的裝配、試模與維修第一節(jié) 模具的裝配一：裝配的主要內(nèi)容由于此制件有側(cè)抽芯和側(cè)滑塊機構(gòu)，型芯、型腔合模后很難找正相對位置，通常先裝好導柱、導套作為模具的裝配基準。H——與抽芯距s對應的開模距。根據(jù)塑件零件圖有：D0=150， =147, =55,=50，高H0=95，=92.則有型腔最大端直徑為：D=[=[150（1+%）=型腔最小端直徑為：=[=[55（1+%）=型腔深度尺寸計算根據(jù)中式516有：H=[H0（1+S）式中 H——型腔深度的最小基本尺寸；H0——塑件的最大基本尺寸。因為300＜376＜450，則有H最?。糎模＜H最大。型芯固定板的厚度校核（3）型芯固定板厚度的校核型芯固定板厚度的校核與定模板厚度的校核一樣，所以型芯固定板取32㎜不合適要改為50㎜。因為型心還要與型腔咬合，故選取型腔底板厚為30mm。在型腔的機構(gòu)方式里已經(jīng)采取整體式型腔，所以型腔板的壁厚和底板厚按整體式圓形型腔來計算。注射模具設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。采用斜滑塊內(nèi)抽芯，其既可以滿足了設計要求，也可以作為推桿把塑件頂出。因此不推薦使用這種抽芯形式。在本模具設計中，沒有活動鑲件，所以使用復位桿復位已經(jīng)滿足設計要求，而且復位桿復位將會使得模具加工方便，所以在設計中我采用復位桿復位。圖2．5．1二、推出機構(gòu)的導向與復位機構(gòu)設計為了保證推出機構(gòu)在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出元件能回到原來的位置，通常還需要設計推出機構(gòu)的導向與復位裝置。在本模具設計中，塑件對模具的精度要求比較高，所以我采用圖2．4．2 b（Ⅱ型導套）。（1）、導柱導柱的結(jié)構(gòu)形式 導柱的典型結(jié)構(gòu)如圖2．4．1所示。在此對型芯的機構(gòu)提出了兩種方案。它的特點是結(jié)構(gòu)牢固，使用中不容易發(fā)生變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖殺刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。.冷料穴的各種形式如圖所示。潛伏澆口的優(yōu)點比較多，但因為本塑件是摩托車燈罩的內(nèi)部零件，對塑件的外表面質(zhì)量及美觀效果要求不是很高，只須能保證其一般的尺寸精度就可以了，而輪輻澆口已經(jīng)滿足其設計要求。（2）、 澆注口位置的選擇模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模之后有時還需修改澆口尺寸。這種方案的優(yōu)點是：通過多設了中間這個分型面后，省去了對=的選擇澆注系統(tǒng)設計是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響很大，而且還與塑件所用的利用率、成型生產(chǎn)效率等相關，因此澆注系統(tǒng)設計是模具設計的重要環(huán)節(jié)。注射容量以容積（cm3）表示時，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應小于注射機的注射容量，其關系按的結(jié)構(gòu)方案第一節(jié) 確定塑件在模具中的位置和分型面位置一、型腔數(shù)目的確定在設計實踐中，所確定的型腔數(shù)目，既要保證最佳的生產(chǎn)經(jīng)濟性，技術上又要充分保證產(chǎn)品的質(zhì)量，也就是應保證塑料制件最佳的技術經(jīng)濟性。因不吸水，絕緣性能不受濕度的影響。外觀似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更輕。研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。 在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。畢業(yè)設計論文設計/論文題目：摩托車燈罩零件的成型工藝及塑料模具設計班 級： 姓 名： 指導老師： 完成時間： 畢業(yè)設計（論文）任務書系 部： 專 業(yè)： 學生姓名: 學 號: 設計(論文)題目： 摩托車燈罩注塑模設計 起 迄 日 期: 指 導 教 師: 畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書1．本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的：該課題來源于某摩托車廠的燈罩零件。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件； CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。采用三坐標測量儀或掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模具CAD/CAM的關鍵技術之一。～。但在氧、熱、光的作用下極易解聚、老化，所以必須加入防老化劑。因此根據(jù)本塑件的形狀及尺寸，確定型腔的數(shù)目為一模一腔。因為本塑件不是大型或薄壁塑料制件，所以無需進行流動距離比和流動面積比的校核。無論采用什么形式的澆口，其開設的位置對塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。為了加工的方便性，所以決定采用輪輻澆口。圖2．2．3 a～c是底部帶推桿的冷料穴形式，圖2．2．3 a是端部部為Z字形拉料桿形式冷料穴，是最常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料桿拉出， a) b) c) d) e) 圖 2．2．3推出后常常需用人工取出而不能自動脫落；圖2．2．3 b是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式；圖2．2．3 c是環(huán)形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式，b圖和c圖適用于彈性較好的軟質(zhì)塑料，能實現(xiàn)自動化脫模。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。但由于加工困難熱處理不方便，整體式凹模常用在形狀簡單的、中小模具上。方案（一）：采用整體式型芯，因為采用了整體式型芯，所以對于型芯內(nèi)的結(jié)構(gòu)布置就容易了許多，如水道、推出機構(gòu)等的設計，因為塑件兩邊有凸出的臺肩，所以其加工的工藝性就不好。圖2．4．1 a為帶頭導柱，結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具。(a) (b) c) 圖 2．4．2第五節(jié) 推出機構(gòu)設計塑件在從模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫落的過程，使塑料件從成型零件上脫落的機構(gòu)為推出機構(gòu)。（1）、導向零件推出機構(gòu)的導向零件，通常由推板導柱與推板導套組成，簡單的小模具也可由推板導柱直接與推板上的導向孔組成。第六節(jié) 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)設計在第一節(jié)第二部分的分型面設計的方案（一）里，需要對兩小孔設計側(cè)向抽芯機構(gòu)，抽芯機構(gòu)與側(cè)向分型按其動力來源可分為手動、機動、氣動或液壓三大類。而用斜導柱進行側(cè)抽芯的話，就沒有這種問題存在，因為斜導柱產(chǎn)生的側(cè)壓力很大，所以在此采用斜導柱側(cè)抽芯的抽芯形式。在此擬定了兩個方案，其分別如圖2．6．圖2．6．4所示。經(jīng)分析該模具不需要加熱系統(tǒng)，只需設置冷卻系統(tǒng)。根據(jù)，型腔的側(cè)壁厚和底板厚計算如下： 側(cè)壁厚度的計算整體式圓形型腔的側(cè)壁可以看作是封閉的厚壁圓筒，側(cè)壁在塑料熔體壓力作用下變形，由于側(cè)壁變形受到底板的約束，在一定高度h2范圍內(nèi)，其內(nèi)半徑增大量較小，愈接近底板約束愈大，側(cè)壁增大量愈小，可以近似地認圖 為底板處側(cè)壁內(nèi)半徑為零。型腔板的最小尺寸計算型腔板高度:h凹=h塑+h底=30+95=125mm型腔板長： L=150+602=270mm型腔板寬： L=150+602=270mm因此因此，初步確定型腔板的尺寸為：270270125㎜。（4）模腳高度的校核因為塑件需要推出30㎜，所以模腳至少為30+20+25=75㎜，所以選取120㎜已經(jīng)符合要求。所以模具閉合高度符合所選注射機的模具厚度。則有型腔最大深度尺寸為：H=[H0（1+S）=[95（1+%）=最小深度直徑為