【正文】 焊縫的外觀檢查應(yīng)在 無損探傷、強(qiáng)度試驗(yàn)以及嚴(yán)密性試驗(yàn)之前進(jìn)行，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的熔渣、飛濺金屬清除干凈。在焊接每道焊縫前，應(yīng)進(jìn)行清渣， 如發(fā)現(xiàn)夾渣、氣孔、裂紋等缺陷時(shí)，必須將缺陷清除重焊。焊接前應(yīng)清除焊縫位置附近的鐵銹、油污、積水和臟物，焊接完畢后應(yīng)清除焊接表面熔渣及其兩側(cè)飛濺金屬；焊工必須在所焊的焊縫附近打上焊工代號(hào)的鋼印，并做記錄。焊接規(guī)范，坡口型式，間隙大小，預(yù)熱溫度，焊材保管和焊工技能，都將影響高爐的焊接、質(zhì)量。 2 )液壓及潤滑系統(tǒng)安裝：液壓、潤滑站內(nèi)的設(shè)備安裝可與過濾器本體安裝同時(shí)進(jìn)行，但配管工作要待設(shè)備全部就位后開始。 ；鏈條安裝后要用張緊裝置調(diào)整鏈條的弛垂度，然后再安裝鏈條保護(hù)罩。 高爐爐渣處理 設(shè)備安裝 1) 轉(zhuǎn)鼓過濾器安裝 ，進(jìn)行拖輥支座和拖輥的安裝。使之有適當(dāng)?shù)臐櫥阅?，不?huì)發(fā)生卡塞現(xiàn)象，影響熱膨脹。 試運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，應(yīng)檢查回轉(zhuǎn)裝置，壓緊裝置，打泥裝置的動(dòng)作平穩(wěn)性，且無異常聲響，錨鉤脫，掛靈活，各部動(dòng)作速度和行程應(yīng)符合技術(shù)文件的規(guī)定，液壓缸及配管接頭應(yīng)無漏油現(xiàn)象。 設(shè)備安裝的一般施工程序，如下圖所示： 學(xué)習(xí)圖紙、施工準(zhǔn)備 檢查基礎(chǔ)、基準(zhǔn)點(diǎn)標(biāo)板埋設(shè) 測量放線、測標(biāo)高 與相關(guān)設(shè)備關(guān)系核查、調(diào)正 23 ..4 主要設(shè)備的安裝方案 液壓泥炮安 裝 液壓泥炮是用于堵塞高爐出鐵口的專用設(shè)備，是高爐設(shè)備安裝中較重要的設(shè)備。 3) 對于單線式潤滑脂管道在油沖洗之后進(jìn)行脂沖洗。 ⑺ 系統(tǒng)壓力調(diào)試和設(shè)定 系統(tǒng)壓力是通過調(diào)壓站和各個(gè)回路的壓力閥和壓力開關(guān)設(shè)定的。 對整個(gè)液壓設(shè)備和管道進(jìn)行檢查，確認(rèn)具備試運(yùn)轉(zhuǎn)條件。根據(jù)現(xiàn)場具體情況編制壓力試驗(yàn)安全技術(shù)措施。 沖洗時(shí)要合理組成沖洗回路，計(jì)算并檢測沖洗流速、流量和控制油溫。 干燥 酸洗涂膜完畢后用一定壓力的壓縮空氣或氮?dú)鈱⒐苈放趴沾蹈?，管道?nèi)無水汽為合格，壓縮空氣必須經(jīng)過脫水脫油處理。這一新技術(shù)已成功地應(yīng)用于寶鋼三期管坯和板坯連鑄工程、珠鋼連鑄連鑄連軋工程，取得了良好的效果。 3) 管道的安裝 有較高要求的系統(tǒng)的管道和大管徑的管道，優(yōu)先施工。 液壓系統(tǒng)施工順序 施工順序可見下圖－液壓系統(tǒng)施工工藝流程圖。 （ 4）熱風(fēng)爐液壓系統(tǒng)：用于控制熱風(fēng)爐各種閥門的開閉，配管量約 10000 多米。 嚴(yán)密性試驗(yàn)，泄漏率應(yīng)符合表 3 的規(guī)定。 試驗(yàn)時(shí)的壓力表應(yīng)有明顯標(biāo)志。 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的允許偏差 項(xiàng)次 項(xiàng) 目 允許偏差 1 熱風(fēng)爐外殼 外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差 D－熱風(fēng)爐的直徑 ≤ 2/1000D 爐頂鋼板圈中心對爐底中心的位移 H－熱風(fēng)爐的高度 ≤ 1/1000H 但不大于30mm 外殼鋼板圈上口水平度 ≤ 4mm 爐底焊后的水平差 D－熱風(fēng)爐的直徑 ≤ 2/1000D 但不大于20mm 支柱的鉛垂度 2/1000 平臺(tái)梁的水平度 177。 熱風(fēng)爐底板的安裝 熱風(fēng)爐底板的拼裝與安裝時(shí)整個(gè)熱風(fēng)爐系統(tǒng)的關(guān)鍵工序之一。爐體 設(shè)備到現(xiàn)場后，要先在組裝平臺(tái)上組裝，其預(yù)裝配的偏差不得超過下表的規(guī)定。 10mm 文氏管喉口中心對底部中心的位移 H－喉口至底部的高度 ≤ 1/1000H 5 上升管、下降管 上升管的鉛垂度 1/1000 但不大于20mm 下降管三通管標(biāo)高 177。在 150t 履帶吊起吊重量允許情況下，盡可能采用整體吊裝。 組合吊裝法：爐體框架在現(xiàn)場組裝臺(tái)上拼裝聯(lián)結(jié)好并符合圖紙要求后，用 150t 履帶吊進(jìn)行吊裝，以組合吊裝為主，單件吊裝為輔進(jìn)行安裝。這些關(guān)鍵部位的組焊措施為： 爐底板組焊前須作好施焊方案，優(yōu)化施焊順序，以確保其 變形及嚴(yán)密性符合施工規(guī)范要求，焊后除用超聲波檢驗(yàn)外，還需進(jìn)行真空檢漏。 施焊前的技術(shù)準(zhǔn)備：爐殼焊接前要做好技術(shù)、物質(zhì)和現(xiàn)場條件的各種準(zhǔn)備工作，技術(shù)準(zhǔn)備只要包括：編制爐殼施焊方案，焊接操作規(guī)程及焊接質(zhì)量控制與管理方法。 20mm 水準(zhǔn)儀檢查 2 爐 頂 鋼 圈 水平度 水平儀、平尺、塞尺 3 長波紋（ 120 度弧長內(nèi)） 177。檢驗(yàn)合格后作出詳細(xì)記錄。 鋼圈的焊接 爐頂鋼圈的焊接，在其找正、找平、加固完畢后進(jìn)行，整個(gè)焊接在爐體 4 個(gè)中心線處， 4 個(gè)焊工同時(shí)進(jìn)行焊接 ， 4 個(gè)焊工繞同一個(gè)方向進(jìn)行。在爐缸至爐頂?shù)陌惭b過程中，爐殼經(jīng)多段疊合安裝后會(huì)出現(xiàn)誤差積累，包括部件制作偏差、橫向焊縫收縮及地基沉降等，因此安裝爐頂鋼圈時(shí)必須進(jìn)行爐底中心點(diǎn)的位移偏差值和爐頂鋼圈上表面任何兩點(diǎn)的標(biāo)高差等，以控制這些偏差符合設(shè)計(jì)圖紙、施工及驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定，確保爐殼整體安裝質(zhì)量。各密合面間用 塞尺檢查，塞入深度不得大于接觸長度的 50％。 爐身設(shè)備的安裝 1) 鐵口框安裝在第二段冷卻壁安裝之前進(jìn)行。高爐爐殼上的開孔和法蘭安裝，在施工現(xiàn)場進(jìn)行，即爐殼安裝焊接完畢后，在按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求進(jìn)行對中、定位， 然后排孔、割孔、法蘭裝焊、鋼絲線交匯檢測等等多道工序。爐殼安裝時(shí)需在爐 內(nèi)設(shè)置內(nèi)伸縮式吊盤，吊盤采用壁掛式，配備兩組 3T 導(dǎo)鏈，每組 4 臺(tái)，用于輪換升降吊盤，吊盤重約，待爐殼安裝完成后，可固定在爐殼頂部，作為內(nèi)部砌筑的保護(hù)盤，完成砌筑后方可拆除。組裝平臺(tái)設(shè)置在地面上，其地坪需有足夠的承載能力。 3）大臨設(shè)施：除水、電、道路（見施工平面圖 — 供水、供電平面圖）應(yīng)滿足安裝要求外，高爐區(qū)還須留有一塊或幾塊足以用來堆放、清洗、組裝、試壓的場地，以進(jìn)行爐殼圈段、框架結(jié)構(gòu)、爐頂小框架的組裝及閥類的研磨與試壓。 5 第一節(jié) 施工平面布置 現(xiàn)場需設(shè)置臨時(shí)水、電源及施工 用工棚和拼裝場地，具體位置見平面布置圖。 保證工期措施 組建強(qiáng)有力的項(xiàng)目班子，選派經(jīng)驗(yàn)豐富的項(xiàng)目經(jīng)理擔(dān)任項(xiàng)目經(jīng)理，調(diào)集熟悉同類工程施工的管理人員和技術(shù)人員組成工作班子，確保工程穩(wěn)步進(jìn)展。 第二階段高爐、熱風(fēng)爐本體安裝：高爐安裝先在重力除塵側(cè)進(jìn)行爐殼及爐身框架的組裝及安裝，后轉(zhuǎn)移至斜橋側(cè)吊裝爐頂框架及設(shè)備， 再安裝重力除塵器及下降管。（出鐵廠除塵器風(fēng)機(jī)基礎(chǔ)，熱風(fēng)爐換熱器基礎(chǔ)土建暫不能施工，此位置留作吊機(jī)站位和進(jìn)退場用。 ，實(shí)行工序交接控制。 第一節(jié) 工程主要特點(diǎn) 本工程場地有限，高空作業(yè)多，多工種交叉作業(yè)難以避免，施工時(shí)必須制定科學(xué)合理的施工方案和安全技術(shù)措施，尤其是前期與土建的交叉，要及時(shí)與甲方溝通，做好協(xié)調(diào)工作。 ，精心組織，努力工作，保證工程按照工期目標(biāo)投產(chǎn)。 (1) 高爐及重力除塵系統(tǒng)的主吊機(jī)械為 150T 履帶吊，利用重力除塵側(cè)的場地。高爐本體 和熱風(fēng)爐本體同時(shí)開工，合理調(diào)配人員、機(jī)具，抓緊施工，為后工序筑爐及配管、設(shè)備、電氣安裝創(chuàng)造條件，利用一切可以交叉施工的機(jī)會(huì)，合理調(diào)度，加快工程進(jìn)度。 第四階段調(diào)整試車：機(jī)、電、儀相互配合，同時(shí)清查安裝的尾項(xiàng)工程，做好收尾工作，盡早具備試車條件。 按我公司貫徹 ISO9002 形成的一整套行之有效的質(zhì)量保證體系，保持項(xiàng)目經(jīng)理部質(zhì)量保證體系的有效運(yùn)行。 其施工特點(diǎn)為：高爐主體結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝大多在露天和高空作業(yè)，易受風(fēng)、雨、霧等自然條件影響；高爐主體結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝為多工種的立體交叉、多層平行作業(yè)、相互干擾因素多，安全防護(hù)問題突出；高爐主體結(jié)構(gòu)及設(shè)備安裝點(diǎn)多，作業(yè)面狹窄，配合關(guān)系復(fù)雜，既有主體工藝線上的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)及設(shè)備又有輔助生產(chǎn)的配套設(shè)備；既有土建、鋼結(jié)構(gòu)、設(shè)備、管道、 耐火材料砌筑、電氣儀表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工場地平面狹小，地面上有正式建筑物和構(gòu)筑物，還有大量鋼結(jié)構(gòu)件和設(shè)備的堆放；受起重能力的限制，難以實(shí)現(xiàn)大部件整體吊裝，只能 在起重設(shè)備能力許可的前提下盡可能采用大部件整體吊裝，以縮短工期。現(xiàn)場設(shè)置了能滿足組裝要求的兩個(gè)組裝平臺(tái)，具體大小及位置見施工平面布置圖。爐殼定位時(shí)，對爐殼周長、直徑、上下口中心線位移，橢圓度、垂直高度、上口平面度進(jìn)行檢查，各項(xiàng)指標(biāo)合格后方可施焊。爐殼安裝質(zhì)量應(yīng)滿足圖紙及規(guī)范要求，主要有外殼鋼板圈的不圓度，外殼鋼板圈中心對爐底中心的位移，外殼鋼板圈的上口不平度等。風(fēng)口法蘭檢測合格后進(jìn)行臨時(shí)焊接固定。確認(rèn)合格后，方可焊接。由于爐殼開孔已完成，在現(xiàn)場安裝冷卻壁前均應(yīng)核對開孔位置的準(zhǔn)確性，安裝時(shí)按規(guī)范要保證冷卻壁之間的間隙，尤其是風(fēng)、渣、鐵口附近，具體技術(shù)要求見根據(jù)圖紙編制的施工方案。同時(shí)對爐頂封板上預(yù)留的余量進(jìn)行處理，達(dá)到鋼圈要求的標(biāo)高 及內(nèi)徑，然后將鋼圈就位，調(diào)整其中心和水平度，盡可能使其保證水平，尤其法蘭上表面的精度，使其處于所需的公差范圍之內(nèi)。在整個(gè)焊接過程要定時(shí)檢查，鋼圈上法蘭的水平度、圓度，以便調(diào)整焊工的焊接方位。 ?移動(dòng)起重機(jī)，把溜槽送進(jìn)耳軸，溜槽也就安裝上了。由于高爐爐殼除承受內(nèi)壓外，還承受多種靜力、動(dòng)力荷載及多變的熱應(yīng)力作用，其應(yīng)力狀態(tài)遠(yuǎn)較一 般熱力容器復(fù)雜，加之爐殼厚度大，又是露天高空作業(yè)，故施焊難度相當(dāng)大。制訂焊接安全措施。 高爐爐體框架結(jié)構(gòu)安裝 高爐爐體框架是承受爐體和爐頂設(shè)備荷載的鋼結(jié)構(gòu)。 爐體框架吊裝注意事項(xiàng)： 控制組合框架支柱對角線中心交 點(diǎn)對高爐設(shè)計(jì)中心點(diǎn)的偏移量。由于下降管單件重量大，高空對焊的焊口位置必須精準(zhǔn)無誤，所以吊裝前必須精確測量管口的相對位置及距離，保證其控制在圖紙?jiān)试S誤差 范圍內(nèi)，確保其吊、安裝一次成功。 20mm 環(huán)管組對時(shí)的最大直徑與最小直徑之差 ≤ 20mm 壓輪軌槽鋼端面至料車鋼軌 中心的水平距離 0～ 2mm 表 2 嚴(yán)密性試驗(yàn)允許泄漏率 時(shí)間 h 泄漏率％ 帶設(shè)備 不帶設(shè)備堵盲板 帶部分設(shè)備部分盲板 1 ≤ 3 ≤ 2 ≤ 3 14 第一節(jié) 熱風(fēng)爐安裝方案 一般高爐配 3~4 座熱風(fēng)爐，頂部為橢圓球型，爐體周圍兩側(cè)分別配備 2－ 3 層平臺(tái)，熱風(fēng)爐上主要設(shè)備配備有熱風(fēng)閥，燃燒閥、空氣切斷閥、混風(fēng)切割閥、倒流休風(fēng)閥、煤氣切斷閥等，大部分閥由液壓系統(tǒng)操縱，熱風(fēng)閥、燃燒閥、倒流休風(fēng)閥等配有冷卻水系統(tǒng)。熱風(fēng)爐基礎(chǔ)應(yīng)隨施工進(jìn)行定期沉降觀測直至設(shè)備交工驗(yàn)收。先施工 1， 2，再施工 3，安裝技術(shù)要求同高爐爐殼，需要注意的是封爐帽前應(yīng)完成爐篦子的安裝工作。 強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)分段進(jìn)行，試驗(yàn)段按如下劃分： 熱風(fēng)爐（砌磚后） 注：（ 1）熱風(fēng)爐砌磚前應(yīng)先進(jìn)行熱風(fēng)爐底板的真空度試驗(yàn)，真空度為 40Kpa（ 300mmHg）。 強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為工作壓力的 倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力按照工作壓力進(jìn)行。配管量約 200 多米。我公司自行設(shè)計(jì)制造的液壓潤滑管道在線酸洗、沖洗設(shè)備，采用“四合二”在線酸洗沖洗技術(shù)，將傳統(tǒng)的“脫脂、酸洗、中和、鈍化”四道工序改進(jìn)為“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染環(huán)境的酸洗液 ，“酸洗、涂膜”一個(gè)系統(tǒng)可 在一天內(nèi)完成，油沖洗一般可在 3～ 5 天內(nèi)達(dá)到 NAS7 級(jí)以上的清潔度，能充分保證工程質(zhì)量。 管道的配制包括管道的定尺切割、彎曲、焊接、安裝等作業(yè)。對于工作壓力大于等于 的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)；焊縫射線探傷抽查量按外商技術(shù)要求執(zhí)行，若外商無特殊要求，則按下表執(zhí)行?；芈返淖罡唿c(diǎn)設(shè)排氣孔，最低點(diǎn)設(shè)排放空點(diǎn)，每個(gè)回路要用閥門控制流量，以確保每根管內(nèi)壁完全 接觸酸液。沖洗壓力大于沖洗回路阻力。油清潔度的檢驗(yàn)采用顆粒計(jì)數(shù)法或在線污染度檢測儀 。 熟悉生產(chǎn)工藝、系統(tǒng)組成及功能，編制調(diào)試方案。 ⑸ 主泵調(diào)試 主泵的試運(yùn)轉(zhuǎn)按照點(diǎn)動(dòng)確認(rèn)回轉(zhuǎn)方向、無負(fù)荷低壓循環(huán)試運(yùn)轉(zhuǎn)、負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)的順序進(jìn)行。 ⑽ 停電保壓試驗(yàn) 蓄能器投入工作，確認(rèn)在一定時(shí)間內(nèi)，系統(tǒng)的壓力不低于相關(guān)設(shè)備所要求的壓力值。所有的設(shè)備都采用測量安裝法和座漿墊板法安裝。 3 用水準(zhǔn)儀或鋼板尺檢查 4 上平面水平度 24 5 泥炮 回轉(zhuǎn) 裝置 縱橫向中心線 177。料車及其卷揚(yáng)的試運(yùn)轉(zhuǎn)按 YB9242－ 92 第六章第六節(jié)的規(guī)定執(zhí)行。 帶鼓風(fēng)機(jī)時(shí)，必須檢查出風(fēng)口的暢通，關(guān)閉進(jìn)風(fēng)閥，起動(dòng)后逐步開啟進(jìn)風(fēng)閥，逐步升壓，循序漸進(jìn)，直至滿負(fù)荷，防喘振發(fā)生。即預(yù)先在拖輥支座橫梁上放置千斤頂，然后將轉(zhuǎn)鼓 26 吊放在千斤頂支座上，用掛鋼線和吊線墜的方法找正轉(zhuǎn) 鼓中心線。最后安裝受料槽兩端的端板。 3)水渣處理設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)：首先進(jìn)行液壓、潤滑站內(nèi)設(shè)備調(diào)試、待壓力、流量和安全保護(hù)裝置調(diào)試完畢，再進(jìn)行執(zhí)行機(jī)構(gòu)的方向、速度、行程和極限的調(diào)試，與此同時(shí)進(jìn)行帶式輸送機(jī)的單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)，水系統(tǒng)的試運(yùn)轉(zhuǎn)以及通水試驗(yàn)。 使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接工藝，必須在施焊前進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)，重要的結(jié)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行模擬試驗(yàn)。 表 5 低氫型焊條一次發(fā)放量及回收時(shí)間 相對濕度％ 一次發(fā)放量 Kg 回收時(shí)間 h 80 ≤ 8 5 80～ 90 ≤ 4 3 90 ≤ 2 1 在焊接過程中應(yīng)測量并記錄天氣、溫度、濕度、風(fēng)速。 采用手工焊接的高爐外殼，應(yīng)根據(jù)焊件厚度、材質(zhì)以及使用條件綜合考慮進(jìn)行焊前預(yù)熱和伴隨預(yù)熱。 射線探傷方法應(yīng)按照 GB332387《焊縫射線探傷標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行。 每條焊縫應(yīng)連續(xù)一次焊完。 焊條的重復(fù)烘烤 不宜超過二次。 焊接工藝 焊接工作應(yīng)由取得考試合格證的焊工來擔(dān)任，焊工合格證中應(yīng)注明焊工的技術(shù)水