【正文】 不同的填料，不同的填筑厚度應選用不同的夯壓器具，保證壓實效果。 檢查井井蓋與井圈要配套，安裝時座漿要飽滿，輕重型號和面底不錯用；鐵爬梯安裝應控制好上、下第一步的位置，掛線安裝平面位置應準確。抹面應按5層防水施工法施工。 加強對管材的進場檢驗，管材表面應平整無松散露骨和蜂窩、麻面現(xiàn)象。 原因分析 地基軟弱處理不到位或基礎強度不足，產(chǎn)生不均勻下沉。 對施工人員進行教育及培訓，不合格的部位堅決返工重做。 模板質(zhì)量應符合施工要求。 澆筑砼時碰動移位。 施工機具在添加柴油、機油時，避免在施工地段進行。工程交叉施工，導致弄破防水層。 在橋梁伸縮縫、防撞墻處采用 “建筑膠”進行密封。 靠近防撞墻處砼澆筑不密實。 原因分析 水泥漿水灰比過大。 梁、板安裝后，梁端伸縮縫寬度不一，后張法梁、板起拱度不一致，相鄰差較大。 計算導管埋管深度時出錯或盲目提升導管，使導管脫落砼面，再澆筑砼時，中間形成夾泥層。10．鋼筋籠上浮 現(xiàn)象澆注砼時鋼筋籠上浮 原因分析 砼進入鋼筋籠底部時，澆注速度過快。 原因分析 鋼筋籠加工后，在堆放、運輸、吊入時沒有嚴格遵守技術操作規(guī)程。8．縮孔 現(xiàn)象成孔過程中或成孔后，局部孔徑小于設計要求。 成孔后未及時澆注砼，靜置時間過長。②通道沒有形成連續(xù)，影響使用功能。②路面磚與突出物銜接處用水泥砂漿抹面，表面出現(xiàn)收縮裂縫。 預防措施①路面磚生產(chǎn)企業(yè)應嚴格按規(guī)定要求進行生產(chǎn)，必須保證路面磚強度。 預防措施①加強施工人員的質(zhì)量教育，提高其質(zhì)量意識。竣工交驗后，過早損壞，給養(yǎng)護單位增加維修負擔。③對平道牙的內(nèi)側和外側高程，應加密點給予控制，在砌筑中應隨時用水準儀檢查，并最后做好高程驗收。②板差大與砌筑工藝粗糙和平道牙本身表面不平或扭曲有關。對待立道牙高程隨意性較強?！澋?、八字不圓順 現(xiàn)象①路線大半徑彎道，局部不圓順，有折點。②路面邊緣高程控制較好，而忽視了立道牙高程的控制，造成立道牙頂面波浪。 原因分析平道牙在碾壓面層時一般是不能上碾壓的，由于施工時高程控制不準，或因路邊緣底層高低不平，造成油路邊緣與平道牙出現(xiàn)高低差。②安載后填土夯實時，下半部內(nèi)外不實，當牙背上半部填土夯實時，受土壓力擠壓向內(nèi)傾。②稍觸外力，即東倒西歪和下沉，保持不住平面上的直順度和縱斷面上平整度，造成外觀質(zhì)量上的明顯缺陷。加固板上要預先抹上高標號細石砼（或環(huán)氧膠泥），既保證檢查井圈與其緊密結合，又能通過調(diào)整細石砼（或環(huán)氧膠泥）的厚度來控制檢查井的標高。②對立道牙根部和構筑物接茬，碾輪壓不到的部位，要有專人進行找平，用熱墩錘和熱烙鐵，夯烙密實，并同時消除輪跡，或采用小型壓路機（夯實機）責成有經(jīng)驗的專人進行壓（夯）實。 原因分析①縱向接茬不平。⑤在路面使用過程中，溶解性油類的泄漏、雨雪水滲入，降低了瀝青的粘結性能。2）如面層和基層中間有夾層，應截去面層，清除不穩(wěn)定夾層，在將面層料摻和適當?shù)牟牧希窗韬笾匦落伱鎸?。②在攤鋪瀝青混合料面層前，下層表面應清掃干凈，均勻灑布透層油和粘層油，確保上下層粘結牢固。上述種種都是使瀝青混合料中存有較多“自由瀝青”，成為混合料中的潤滑劑，使擁推成油包、波浪。③施工時，必須按照技術規(guī)程的規(guī)定進行碾壓。　車轍 現(xiàn)象路面在車輛荷載的作用下，輪跡處下陷，輪跡兩側伴有隆起，形成縱向帶狀凹槽。③橋涵或涵洞兩側填土應分層充分壓實，軟土地基應進行加固處理。 原因分析①施工縫未處理好，接縫不緊密，結合不良。危害：（1）影響外觀質(zhì)量，路容不整。特別是在保證各層密實度和縱橫斷高程的基礎上，把平整度提高標準進行控制，最后才能保證表面層的平整度的高質(zhì)量。②攤鋪方法不當，在等厚的虛鋪層中，由于攤鋪時用鐵高拋，或運輸卸料時的沖擊力將瀝青混合料砸實，或人、車在虛鋪混合料上亂踩亂軋，而后又摟平，致使虛實不一致，虛處則較低，實處則較高，平整度較差。⑥分幅施工時，接茬未處理好。③各道工序施工應符合規(guī)范要求，基層強度未達到標準前，不得進行下道工序施工。②混合料沒有強度即遭重載車輛碾壓，使基層表面出現(xiàn)車轍，深度達5～7cm。②混合料碾壓成型后，表面灰漿過厚。 原因分析①出廠混合料不均勻，或運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。 原因分析①混合料拌和時，含水量控制不好，過干或過濕。　水泥穩(wěn)定砂礫混合料含水量不穩(wěn)定 現(xiàn)象進入施工現(xiàn)場的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，影響對設計標高、平整度、壓實度的有效控制?；旌狭仙珴刹灰?，含水量多變，在現(xiàn)場碾壓2～3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，骨料露骨或過份光滑。 路基土層內(nèi)含有保水性強、滲透性差的粘性翻漿土。 偷工減料，只圖省工、省時、省機械。 搶工期，不顧工程質(zhì)量。 雨季路基施工時，臨時性滲水措施不完善，雨水浸泡路基。 原因分析①供應礫石級配不準確，料源不穩(wěn)定，料堆不同部位的礫石由于離析而粗細分布不均，影響配比。 原因分析①砂礫石含水量偏大或偏小，失去控制。②混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。②混合料攤鋪中，大粒徑石料被攪到兩側，而細集料集中在中間，攤鋪寬度越寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。 原因分析①下承層出現(xiàn)“彈軟”，承載力不足。 原因分析①攤鋪時不能勻速行駛，沒有連續(xù)供料，停機點往往成為不平點?！∷喾€(wěn)定砂礫混合料沒能形成板體或板體強度不足 現(xiàn)象①養(yǎng)生期滿后，混合料不成板體，有松散現(xiàn)象，其強度不符合要求。 預防措施①應采用符合要求的水泥。（3）料底清除不干凈，瀝青混合料直接傾卸在底層上，粘結在底基層上的料底清除不干凈，或把當天的剩料胡亂攤在底層上，充當一部分攤鋪料，但它已經(jīng)壓實，冷凝，大大縮小了壓實系數(shù)，當新料補充摟平壓實后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。（2）面層的攤鋪應使用攤鋪機，并放準每幅兩側高程基準線，操作手控制好燙平板的預留高和穩(wěn)定性；小面積或無條件使用攤鋪機時，要嚴格按照操作規(guī)程規(guī)定的方法攤鋪，即采用扣鍬法，不準揚鍬，要鍬鍬重疊，扣鍬時要求用鍬頭略向后刮一下，以使均勻一致，使用手推車和裝載機運料時，應用熱鍬將料底砸實部分翻松后攤平，以求各處虛實一致。（2）路面波浪，造成行車顛簸，降低車速和乘車舒適感。②橋梁或涵洞兩側填土沉降。④對基層要加強養(yǎng)護，避免在上基層進行各種管線的埋設。尤其是在路口剎車頻率較高的路段較易出現(xiàn)。各結構層的壓實度應符合設計或規(guī)范要求。②面層和基層局部結合不好，在氣溫較高時，經(jīng)行車作用，產(chǎn)生順行車方向或彎道外側推擠，造成壅包。③各基層要充分壓實，確保密實度、強度和平整度。3）小面積的面層波浪，可在波谷內(nèi)填補瀝青混合料，找平處治。 預防措施①控制好每個施工環(huán)節(jié)（材料運至工地、攤鋪、碾壓、終碾）的溫度，并做好測溫記錄。一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，形成高差；二是兩幅之間皆屬每幅邊緣，油層較虛，碾壓不實，出現(xiàn)松散出溝現(xiàn)象?！z查井與路面銜接不平順 現(xiàn)象路面上的各類檢查井較路面呈現(xiàn)高差，井周路面下沉、破損。③采用膨脹螺栓或鋼筋將檢查井與加固板牢固連接，抵抗車輪對檢查井的沖擊荷載，防止檢查井在沖擊荷載的作用下發(fā)生位移。 原因分析①未按設計要求尺寸施工路面基層。經(jīng)車輪等外力內(nèi)側的擠撞，便向外仰。 預防措施平道牙頂面和路邊緣底層都要嚴格控制高程和平整度。③兩種情況兼而有之，必然都會造成立道牙與路面邊緣相對高差不一致。②路口小半徑八字符合圓半徑的要求，出現(xiàn)折角，或出現(xiàn)多個弧度。 預防措施①路線大半徑曲線，除嚴格依照已控制的道路中線量出立道牙位置控制安載外，還要做好宏觀調(diào)順后，再回填固定。③平道牙波浪，主要是縱斷面高程失控造成。④對平道牙的臥底砂漿要注意工作度，不能太干。平道牙損壞造成路邊積水，冬春凍融更加劇損壞，也給清潔工人的保潔工作增加了難度。②凡鋪筑人行道基層時，應采用平板夯振搗。②采購路面磚時，應選用合格產(chǎn)品。 原因分析①施工人員不使用專用切割機具。 原因分析施工時未按相關無障礙規(guī)