【正文】 武漢市城市軌道交通陽邏線(21號)線路面恢復改造工程(二次)質(zhì)量缺陷與通病防治處理施工方案武漢市政特種集團有限公司2017年7月第28頁 目 錄一、道路工程1．路基施工質(zhì)量通病2．路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位3．基層施工質(zhì)量通病4．瀝青砼面層施工質(zhì)量通病5．立道牙、平道牙施工質(zhì)量通病6．人行道施工質(zhì)量通病二、橋梁工程7．樁基工程質(zhì)量通病8．縮孔9．鋼筋平面位置與設(shè)計要求不符10．鋼筋籠上浮11．斷樁12．預制梁、板工程質(zhì)量通病13．后張梁（含蓋梁等）預應力孔道壓漿14．橋面伸縮縫處理不良15．橋面鋪裝16．防撞墻預埋件17．防撞墻線型不直順、不平整18．重力式擋墻砌筑質(zhì)量三、市政管道工程19．管道滲漏水20．檢查井21．回填土沉陷工程質(zhì)量通病及防治方案一、道路工程1．路基施工質(zhì)量通病 現(xiàn)象 路基未經(jīng)壓實即進行上部結(jié)構(gòu)施工。 壓實度控制不嚴格，縱、橫斷面高程及平整度超差。1. 2 原因分析 對路基的重要作用及密實度達不到要求的危害性認識不足，未嚴格按技術(shù)規(guī)程施工。 偷工減料，只圖省工、省時、省機械。 搶工期，不顧工程質(zhì)量。1. 3 預防措施 對施工作業(yè)人員進行培訓，施工時做好工序技術(shù)交底。 科學組織施工，合理安排工期。 按照路基施工工序的要求，嚴格控制各項檢測項目，避免結(jié)構(gòu)層出現(xiàn)薄厚不均和密實度及強度不均勻的現(xiàn)象。2．路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位 現(xiàn)象 路基土層含水量過大，造成大面積或局部發(fā)生彈軟現(xiàn)象。 深處理不到位，和底基層一并碾壓時，壓實厚度過大，整體密實度差，強度低。 原因分析 由于地下水位高或淺層滯水滲入路基土層。 路基土層內(nèi)含有保水性強、滲透性差的粘性翻漿土。 雨季路基施工時，臨時性滲水措施不完善，雨水浸泡路基。 預防措施 在潮濕及過濕路段，增設(shè)15cm級配砂礫墊層。 對含水量大的路基土應進行挖開晾曬處理。 摻石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其強度。 必要時進行換土處理。 土基深處理層和下基層應分別進行碾壓。3．基層施工質(zhì)量通病　水泥穩(wěn)定砂礫混合料配合比不穩(wěn)定 現(xiàn)象廠拌混合料的水泥比及含水量變化大，偏差超出允許范圍?；旌狭仙珴刹灰?，含水量多變，在現(xiàn)場碾壓2～3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，骨料露骨或過份光滑。 原因分析①供應礫石級配不準確，料源不穩(wěn)定，料堆不同部位的礫石由于離析而粗細分布不均，影響配比。②砂和礫石含水量過大，影響混合料含水量和拌和的均勻性。③拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未進行修正；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比投料，使混合料配合比波動增大。 預防措施①必須按實際材料進行混合料的配合比設(shè)計，砂礫石強度、壓碎值等必須滿足設(shè)計要求，采購時應按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合要求后方可使用。②拌和場應設(shè)堆料棚，棚四周要有排水設(shè)施。③拌和場計量設(shè)備應準確，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量，確保混合料配合比的準確性?；旌狭习柚茣r，拌和機應具備聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防止連續(xù)出料，造成配合比失控?！∷喾€(wěn)定砂礫混合料含水量不穩(wěn)定 現(xiàn)象進入施工現(xiàn)場的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，影響對設(shè)計標高、平整度、壓實度的有效控制。 原因分析①砂礫石含水量偏大或偏小，失去控制。②混合料拌制時，加水過多。 預防措施①混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范圍內(nèi)，根據(jù)天氣情況（氣溫、晴雨）取值。②拌合場應搭建能存放部分砂礫石的防雨棚，有利于含水量的控制。當露天堆放的砂礫石含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備用。③根據(jù)砂礫石的實測含水量及時進行修正，使含水量穩(wěn)定?！∷喾€(wěn)定砂礫混合料離析 現(xiàn)象混合料粗細料分布不均，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和結(jié)構(gòu)不均勻。 原因分析①混合料拌和時，含水量控制不好，過干或過濕。②混合料機拌時間不足，粗細料未充分拌勻。③混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者礫石級配不好。 預防措施①混合料在拌和時，砂礫石的含水量應控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。②拌和時間應不小于規(guī)定要求，以混合料拌和均勻為準。③控制好礫石的級配，若級配有偏差，應通過試驗進行調(diào)整。④建立健全質(zhì)量保證體系，加強生產(chǎn)質(zhì)量管理，檢測試驗工作必須符合有關(guān)規(guī)定的要求?！∷喾€(wěn)定砂礫混合料攤鋪時骨料分配不均勻 現(xiàn)象攤鋪機或挖掘機攤鋪后，兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)露骨，或粗細料集中現(xiàn)象。 原因分析①出廠混合料不均勻，或運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析。②混合料攤鋪中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)，而細集料集中在中間，攤鋪寬度越寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。 預防措施①進混合料前，應先對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌和復驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。②攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)應始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合料均勻攪動。③攤鋪機攤鋪的寬度一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2/3，攤鋪速度不大于4m/min。④用挖掘機攤鋪時，必須配備人工整平小隊配合作業(yè)。⑤人工找補時，要認真按規(guī)范操作，多余的粗料應摒棄?！∷喾€(wěn)定砂礫混合料碾壓時呈現(xiàn)彈軟現(xiàn)象或基層表面灰漿過厚 現(xiàn)象①混合料碾壓時不穩(wěn)定，隨著碾輪隆起，出現(xiàn)“彈軟”現(xiàn)象。②混合料碾壓成型后，表面灰漿過厚。 原因分析①下承層出現(xiàn)“彈軟”，承載力不足。②混合料含水量偏大，細料過多。③壓路機過振。 預防措施①鋪筑混合料前，必須對下承層進行檢測，達到質(zhì)量要求后才能鋪筑。②在拌制混合料時，應嚴格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量及含水量應符合設(shè)計要求。③在接近最佳含水量（＋2％～1%）時進行碾壓，碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應防止混合料冒漿，否則應采用靜壓，防止過多的水泥浮至表面。　基層平整度 現(xiàn)象①混合料碾壓后，平整度不好，不符合質(zhì)量標準。②混合料沒有強度即遭重載車輛碾壓，使基層表面出現(xiàn)車轍，深度達5～7cm。 原因分析①攤鋪時不能勻速行駛，沒有連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往兩邊送，壓實后形成骨料集中現(xiàn)象，影響平整度。②混合料含水量不均勻、離析、粗細不均，對平整度產(chǎn)生不良影響。③下承層不平，混合料攤鋪時表面平整，但壓縮量不均勻，產(chǎn)生高低不平。④下承層強度未達到強度標準。 預防措施①攤鋪機鋪裝時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪，分料器中的料應始終保持在分料器高度2/3以上。②下承層的平整度應符合質(zhì)量標準要求。③各道工序施工應符合規(guī)范要求，基層強度未達到標準前，不得進行下道工序施工?！∷喾€(wěn)定砂礫混合料沒能形成板體或板體強度不足 現(xiàn)象①養(yǎng)生期滿后，混合料不成板體，有松散現(xiàn)象，其強度不符合要求。②縱向裂縫。 原因分析①采用了劣質(zhì)水泥，或水泥含量低。②養(yǎng)護不到位，覆蓋不嚴密，曬水養(yǎng)護不及時。③氣溫過低時鋪筑混合料，影響了強度的增長。④混合料碾壓時，含水量過小，碾壓時不成型，影響強度的增長。⑤碾壓遍數(shù)少、機具噸位低導致壓實度不足，混合料不結(jié)板體或板體強度低。⑥分幅施工時，接茬未處理好。 預防措施①應采用符合要求的水泥。②加強養(yǎng)護工作，培訓操作人員了解和掌握養(yǎng)護的重要性和養(yǎng)護標準。③混合料施工時，環(huán)境氣溫應控制在10℃以上。④混合料碾壓時，應嚴格控制含水量，避免過干或過濕，碾壓機械、碾壓遍數(shù)等應符合規(guī)范要求，確保達到密實度的要求。⑤分幅施工時采用階梯型搭接。4．瀝青砼面層施工質(zhì)量通病　平整度差 現(xiàn)象瀝青混合料攤鋪、碾壓后表面尚較平整，當開放交通后路面出現(xiàn)波浪或出現(xiàn)“碟子”坑、“疙瘩”坑。 原因分析