【正文】 在 老 師的指導下，我的思維方式和學習方法得到了很大的提高。 （ 2）對模具各部分數(shù)據(jù)相關性認識不夠，不懂得利用后面的數(shù)據(jù)，以至在一個環(huán)節(jié)上反復徘徊，浪費了太多時間。在查閱資料和反復思考分析的過程中， 我對沖壓模具設計有了較深層次的認識和理解，也懂得了如何查閱自己所需的資料和如何將學到的知識應用到實際的設計中！ 在模具設計過程中也遇到了很多問題，張老師均給予我詳細的解答，使我少走了許多彎路。 P 鎖 — 注射機額定鎖模力（ N）。 ）—（澆件 1052 ?? hh =30+60+10 =100mm＜ S 故滿足要求。 12???? → (Ls180。 平均收縮率 S=(1%+%)/2=% D 腔 =(21+℅ +) = D 腔 =(6+℅ +) = 型腔深度尺寸計算 H 腔 =（ hs+hsQcpxΔs）mΔ0 H 腔 — 型腔深度尺寸 hs — 塑件高度基本尺寸，即塑件的實際高度尺寸 hs180?？最惲慵?H8~H10，軸類零件為h7~h10。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪 力，導致導柱容易折斷?？蓳?jù)此判斷氣泡來源。 推桿設計要點如下： （ 1）推桿應設在塑件能承力較大的部位，盡量使推出的塑件受力均勻，但不宜與型芯或鑲件距離過近，以免影響凸、凹模強度。 圖 51 型腔布置 由于 塑件 有一部分為螺紋， 為了制造容易 和 節(jié)省成本，在螺紋部分用鑲塊，鑲塊隨 塑件一同推出，然后取出塑件。 澆口各部分尺寸取的都是經(jīng)驗值， L=～ 2mm d=～ α= 6176。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計 r=5mm 的圓弧過渡。 10 第四章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)的設計 分型面選擇及澆注系統(tǒng)餓設計 （ 1）分型面的選擇 該塑件為 帶螺蚊殼體注射模設計 ，外形表面質(zhì)量要求較高。 初步計算出流道內(nèi)的凝料體積為 cm3，重量為 ，以下為注塑機注射量的校核過程： V 塑 ≦ V 注 式中 ： V 注 為注塑機最大注塑容量， cm3 。 ③合模力。 按用途，可分為多用途注射機和專門用途注射機。 （ 5）注射機額定注射量 mg 每次注射量不超過最大注射量的 80﹪，即 n=（ － mj） /mz 式中 n — 型腔數(shù) mj — 澆注系統(tǒng)重量（ g） mz — 塑件重量 (g) mg — 注射機額定注射量 (g) 澆注系統(tǒng)體積 Vj,根據(jù)澆注系統(tǒng)初步設計方案進行估 算。 (3)成型特性 成型收縮范圍大，易發(fā)生縮孔、凹痕及變形。聚丙烯熔點為 164~170℃，耐熱性好，能在 100℃以上的溫度下進行消毒滅菌。 （ 10） 模具標準化程度將不斷提高。 （ 2） 多種材質(zhì)、多種顏色、多層多腔、多種成型方法一體化的模具將得到發(fā)展。近年來，日本塑料模具、粉末冶金模具、壓鑄模具增長明顯，沖壓模具和鍛造模具則相對呈減少趨勢。子午線輪胎活絡模具、鋁合金和塑料門窗異型材擠出成形模、精鑄或樹脂快速成形拉延模等，也已達到相當高的水平，制造出來的模具可與進口模具媲美。 近些年來，中國模具的設計和制造水平有了很大提高，計算機輔助技術 、高速加工技術、熱流道技術、氣輔技術、逆向工程等新技術得到廣泛應用。 為了節(jié)省成本，在螺紋部 采 分用 斜導柱滑塊。 制造容易，價格低，且精度 符合要求。 據(jù)羅百輝了解，目前中國已能生產(chǎn)的最大模具單套重量已超過 100 噸。 國外模具業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀 美國現(xiàn)有約 7000 家模具企業(yè)， 90%以上為少于 50 人的小型企業(yè)。據(jù)羅百輝了解，日本模具目前面臨五大 課題 —— 縮短交貨期、降低制造成本、提高模具質(zhì)量和精度、勞動力不足以及迎接亞洲各國的挑戰(zhàn)。 （ 3） 為各種快速經(jīng)濟模具，特別是與快速成型技術相結(jié)合的 RP/RT 技術將得到快速發(fā)展。 （ 11） 在可持續(xù)發(fā)展和綠色產(chǎn) 品被日益重視的今天， “ 綠色模具 ” 的概念已逐漸被提到議事日程上來。其低溫使用溫度達 15℃，低于 35℃時會脆裂。 聚丙烯熱容量大，注射成型模具必須設計能充分進行冷卻的冷卻回路。 M=ρv= cm 179。專門用途注射機又分為熱固型、排氣式、發(fā)泡、多色、轉(zhuǎn)盤式和玻璃纖維增強塑料注射機。注射成型時，熔體在模具型腔內(nèi)的壓力很高，作用在分型面上的壓力也很大，易使模具沿分型面脹開。 V 塑 成型塑件與澆注系統(tǒng)體積的和， cm3。并且螺紋處有鑲塊，再選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量，便于清除毛刺及飛邊，有利于排除模具型腔內(nèi)的氣體，分模后塑件留在定模一側(cè)，便于取出塑件等因素，分型面應選擇在塑件外形 輪廓的最大處，如圖 41 圖 41 分型面 如圖 41，標出了一個分型面， 為 上下分型和左右分型，上下分型為推出機構推出 塑件分型， 左右分型為人工取出鑲塊。主流道襯套采用可拆卸更換的澆口套，澆口套的形狀及尺寸設計采用推薦尺寸的常用澆口套；為了能與塑料注射機的定位圈相配合，采用外加定位環(huán)的方式，這樣不僅減小了澆口套的總體尺寸，還避免了澆口套在使用中的磨損。 ～ 15176。 這樣免除了側(cè)抽芯，制造容易，價格低，且精度符合要求。 （ 2）推桿直徑不宜過細，要有足夠的強度承受推力，一般取 ～ 12mm。 排氣方式很多： 利用分型面排氣； 利用型芯與模板的配合間隙排氣； 利用推桿或側(cè)型芯的間隙排氣； 開設排氣 槽 。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。 型腔的內(nèi)徑計算 塑件外徑與型腔內(nèi)徑的關系 D 腔 =（ ds+dsQcp－ xΔs）mΔ0+ 式中 D 腔 — 型腔內(nèi)徑（內(nèi)徑）尺寸（ mm） ds — 塑件外徑基本尺寸 （ mm） 即塑件實際外形尺寸 ds → (ds180。 → (hs180。+1/2δ2) 177。 由于 SZ－ 60/40 型注塑機所需的模具最小厚度為 =Hmin=160mm。 在這個設計中 p 腔 = 30 Mpa F = P 鎖 = 500 kN p 腔 F=30 2=81108N= 500(kN) 所以注射機的鎖模力也滿足要求。 畢業(yè)設計是短暫的，模具設計的道路卻是漫長的，所以我自始至終保持著嚴謹踏實的態(tài)度 ,一步一個腳印。 （ 3）基礎知識不太扎實，設計過程中出現(xiàn)過制圖上的錯誤，在繪制零件圖的過程中不懂得形位公差的標注等。同時， 老師認真負責 、一絲不茍的工作態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W風格，使我深受啟發(fā)。在此，對關心和幫助過我的各位老師和同學表示衷心的感謝！ 致 謝 22 致 謝 在畢業(yè)設計的過程中，得到了指導老師的幫助與嚴格監(jiān)督。在這個忙碌充實的探索過程中我受益匪淺，同時 也暴露出了自己某些方面的不足，簡單的總結(jié)如下： （ 1）一開始設計時思路不夠清晰，對模具的設計流程不是很清楚，該做的工作沒做，甚至還有順序顛倒的情況。 另一方面，本著力求模具結(jié)構簡單、模具零件易于加工和耐用等原則，我多次對模具的結(jié)構進行改動。； F — 塑件與澆注系統(tǒng)分型面上的投影面積（ mm2） 。查表選用： DB 152345 45 60200 GB/— 1990 動模座板厚度： H1=20mm 定模座板厚度： H4=25mm 定模板厚度： A=30mm 動模板厚度： B=35mm 墊塊厚度： C=70mm 上墊板厚度： H3=20mm 下墊板厚度： H6=15mm 模具厚度： 模H =20+25+20+15+A+B+C=215mm 注射機開模行程 S=180mm S≥ 件h + 澆h +(510) 式中 件h — 塑料制品的高度（ mm）； 澆h — 澆注系統(tǒng)的高度（ mm）。1/2?m 式中 L 中 — 成型中心距尺寸 （ mm） Ls — 塑件中心距基本尺寸（ mm） ,即塑件實際中心距尺寸 Ls180。 Δm — 模具制造公差，一般為（ 1/3~1/4），取 1/4Δs 查表 64PP 塑料的收縮率是 1%~%。表面粗造度應在 以下 5:切削加工性能好，熱處理變形小 ，可淬性良好 6:熔焊性能要好 ,以便修理 7:成型部位應須有足夠的尺寸精度。 動定模合模時，首先導