【正文】 件精度高，批量大，取 x=3/4。 18 第 七 章 塑 料注射機有關參數(shù)的校核 標準模架的選用 根據(jù)以上分析，計算以上分析，可以確定模架的結構形式和規(guī)格。 在設計的過程中，通過查閱資料，分析制件的結構工藝性，初步確定沖壓方案 ，計算、分析比較從而確定最佳方案。特別 是王老師 的悉心指導，使我受益菲淺。 （ 4）過于主觀，缺乏交流。 從標準模架外型尺寸看小于注射機拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以所選注射機規(guī)格滿足要求。1/2(δ1－ δ2) =Ls177。+δ1)0 )2δ1δ( == =(ds)0Δs Δs — 塑件公差 Qcp — 塑件平均收縮率 （ %） x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精 度高，批量大，取 x=3/4。 由于兩個制品的尺寸比較小，利用分型面和推桿的配合間隙排氣即可。 系統(tǒng) 的設計論證 由于制件是 PP 材料塑件的注射模具 ,由于制品平均厚度只有 2 毫米，制品尺寸較小，所以都不必增加冷卻和加熱裝置 推件力的計算 推件力 1)s inco s( qAApF t ??? ??? 式中 A— 塑件包絡型芯的面積（ 2mm ） p— 塑件對型芯面積上的包緊力， p 取 710 — 710 Pa。 流道及平衡布置： 分流道是進料通道，采用 U形側(cè)面，其分流道加工較容易，熱量損失和流動阻力均不大，是最常用形式 ，分流道側(cè)面尺寸視塑件尺寸、塑料品種、注射速率以及分流道長度而定；分流道側(cè)面尺寸應滿足良好的壓力傳遞和保證合理的填充時間， U形側(cè)面分流道深度 h=2r(r 為圓弧半徑 )， h=2 4=8mm,斜度 α取 6176。 為最大注塑容量的利用系數(shù)。 按螺桿形式分類，可分為單螺桿預塑化式注 射機、螺桿復合式注射機、斜角螺桿式注射機、平角螺桿式注射機、直角螺桿式注射機、連續(xù)式注射機、三階螺桿式注射機與多級柱塞式注射機等。 聚丙烯成型的適宜模溫為 80℃左右，不可低于 50℃，否則會造成成型塑件表面光澤差或產(chǎn)生接痕等缺陷。 第二章 塑件的工藝分析 3 第 二 章 塑件的工藝分析 圖 21 帶螺蚊殼體 零件圖 零件名稱：帶螺蚊殼體 材料： PP 技術要求： R1 工件精度 5 級 帶螺蚊殼體 的材料特性 （ 1）塑料成型特性 聚丙烯無色、無味、無毒。針對此況，日本許多模具廠家都在積極擴大設備投資。精度達到 2 微米的多工位級進模，壽命可達 3 億沖次以上。從模具設計的一般步驟開始，首先分析工件的工藝性，然后制定出多種加工方案并比較各個方案之間的區(qū)別與各自的特點，然后從中選擇出最理想的加工方案。 在汽車覆蓋件模具方面，國內(nèi)已能生產(chǎn)中檔新型轎車的覆蓋件模具。 （ 1） 超大型、超精密、長壽命、高效模具將得到發(fā)展。如用聚丙烯注射成型一體鉸 鏈（蓋和本體合一的各種容器），經(jīng)過 7*10次開閉彎折未產(chǎn)生損壞和斷裂現(xiàn)象。 塑件的質(zhì)量計算：查有關手冊，取塑料 PP 的密度為 ρ = 所以，塑件的質(zhì)量為 : m=ρv =≈ (g) 型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點 來確定 （ 1）、根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目 :根據(jù)總成型加工費用最小的原則 ,并忽略準備時間試生產(chǎn)原材料費用 ,僅考慮模具加工費和塑件成型加工費 （ 2）、根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目 ,當成型大型平板制件時常用這種方法 （ 3）、根據(jù)注射機的最大注射量 確定型腔數(shù)目 ,根據(jù)經(jīng)驗 ,在磨具中每增加一個型腔 ,制品尺寸精度要降低 4%,對于高精度制品 ,由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件一致 ,故推薦型腔數(shù)目不超過 4個 （ 4）由于此塑件較小，在確定型腔時，可以考慮用多腔的結構，為保證塑件質(zhì)量和精度，暫定 2個。應根據(jù)塑料的注射成型工藝來確定塑件的注射壓力，所選則的塑料珠設計的最大注射壓力應能滿足該制品的成型需要。在此階段，補流和倒流 不再進行，型腔內(nèi)的塑料將繼續(xù)冷卻、硬化和定型； 脫模 塑件冷卻到一定的溫度，即可開模，在頂出機構的作用下將塑件推出模外。我們采用的是 60口，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡 的塑件。由于制件較小，推出機構可以不設置導向裝置。 動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。 Δm — 模具制造公差，一般為（ 1/3~1/4），取 1/4Δs 查表 64PP 塑料的收縮率是 1%~%。查表選用： DB 152345 45 60200 GB/— 1990 動模座板厚度： H1=20mm 定模座板厚度： H4=25mm 定模板厚度： A=30mm 動模板厚度： B=35mm 墊塊厚度： C=70mm 上墊板厚度： H3=20mm 下墊板厚度： H6=15mm 模具厚度： 模H =20+25+20+15+A+B+C=215mm 注射機開模行程 S=180mm S≥ 件h + 澆h +(510) 式中 件h — 塑料制品的高度（ mm）； 澆h — 澆注系統(tǒng)的高度（ mm）。 另一方面，本著力求模具結構簡單、模具零件易于加工和耐用等原則，我多次對模具的結構進行改動。在此，對關心和幫助過我的各位老師和同學表示衷心的感謝！ 致 謝 22 致 謝 在畢業(yè)設計的過程中，得到了指導老師的幫助與嚴格監(jiān)督。 （ 3）基礎知識不太扎實，設計過程中出現(xiàn)過制圖上的錯誤，在繪制零件圖的過程中不懂得形位公差的標注等。 在這個設計中 p 腔 = 30 Mpa F = P 鎖 = 500 kN p 腔 F=30 2=81108N= 500(kN) 所以注射機的鎖模力也滿足要求。+1/2δ2) 177。 型腔的內(nèi)徑計算 塑件外徑與型腔內(nèi)徑的關系 D 腔 =（ ds+dsQcp－ xΔs）mΔ0+ 式中 D 腔 — 型腔內(nèi)徑（內(nèi)徑）尺寸（ mm） ds — 塑件外徑基本尺寸 （ mm） 即塑件實際外形尺寸 ds → (ds180。 排氣方式很多： 利用分型面排氣； 利用型芯與模板的配合間隙排氣； 利用推桿或側(cè)型芯的間隙排氣； 開設排氣 槽 。 這樣免除了側(cè)抽芯，制造容易，價格低，且精度符合要求。主流道襯套采用可拆卸更換的澆口套，澆口套的形狀及尺寸設計采用推薦尺寸的常用澆口套；為了能與塑料注射機的定位圈相配合，采用外加定位環(huán)的方式，這樣不僅減小了澆口套的總體尺寸，還避免了澆口套在使用中的磨損。 V 塑 成型塑件與澆注系統(tǒng)體積的和， cm3。專門用途注射機又分為熱固型、排氣式、發(fā)泡、多色、轉(zhuǎn)盤式和玻璃纖維增強塑料注射機。 聚丙烯熱容量大，注射成型模具必須設計能充分進行冷卻的冷卻回路。 （ 11） 在可持續(xù)發(fā)展和綠色產(chǎn) 品被日益重視的今天， “ 綠色模具 ” 的概念已逐漸被提到議事日程上來。據(jù)羅百輝了解，日本模具目前面臨五大 課題 —— 縮短交貨期、降低制造成本、提高模具質(zhì)量和精度、勞動力不足以及迎接亞洲各國的挑戰(zhàn)。 據(jù)羅百輝了解，目前中國已能生產(chǎn)的最大模具單套重量已超過 100 噸。 為了節(jié)省成本，在螺紋部 采 分用 斜導柱滑塊。子午線輪胎活絡模具、鋁合金和塑料門窗異型材擠出成形模、精鑄或樹脂快速成形拉延模等，也已達到相當高的水平，制造出來的模具可與進口模具媲美。 （ 2） 多種材質(zhì)、多種顏色、多層多腔、多種成型方法一體化的模具將得到發(fā)展。聚丙烯熔點為 164~170℃，耐熱性好，能在 100℃以上的溫度下進行消毒滅菌。 （ 5）注射機額定注射量 mg 每次注射量不超過最大注射量的 80﹪，即 n=（ － mj） /mz 式中 n — 型腔數(shù) mj — 澆注系統(tǒng)重量（ g） mz — 塑件重量 (g) mg — 注射機額定注射量 (g) 澆注系統(tǒng)體積 Vj,根據(jù)澆注系統(tǒng)初步設計方案進行估 算。 ③合模力。 10 第四章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)的設計 分型面選擇及澆注系統(tǒng)餓設計 （ 1）分型面的選擇 該塑件為 帶螺蚊殼體注射模設計 ，外形表面質(zhì)量要求較高。 澆口各部分尺寸取的都是經(jīng)驗值， L=～ 2mm d=～ α= 6176。 推桿設計要點如下： （ 1）推桿應設在塑件能承力較大的部位，盡量使推出的塑件受力均勻，但不宜與型芯或鑲件距離過近，以免影響凸、凹模強度。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪 力，導致導柱容易折斷。 平均收縮率 S=(1%+%)/2=% D 腔 =(21+℅ +) = D 腔 =(6+℅ +) = 型腔深度尺寸計算 H 腔 =