【正文】 ?更換 ?調(diào)整 ?發(fā)現(xiàn)異常徵兆 維護技能 ?檢點 ?檢查 (測定 )診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V3) (V2) 故障對策的五個重點項目 (Ⅰ ) (Ⅱ ) (Ⅲ ) (Ⅳ ) (Ⅴ 1) TPM 重點設(shè)備判定與故障損失衡量 設(shè)備故障的時間長短會因生產(chǎn)特性 、 設(shè)備種類及大小而不同 ， 機械組立工業(yè)的設(shè)備突發(fā)故障大多在一小時左右 ，若能詳細(xì)分析故障內(nèi)容 ， 且有計劃地實施保養(yǎng) ， 實際上花費在保養(yǎng)上的時可能只是突發(fā)故障處理時間的一半 。， 如何判定可參見后表 。 ?生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間 。 無符合時間 ?外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料 。 ?加工數(shù) (實際 ) 實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間 不良損失 不良修整 ?正常生產(chǎn)時作出不良品之時間 。 ?生產(chǎn)良品所花的時間 。 稼動時間：負(fù)荷時間扣除故障 、 準(zhǔn)備 、 刀具更換及其它更換時間 。 MTBF=負(fù)荷時間／總故障件數(shù) 。 月度 1992 1~6 1992 7~12 1993 1~6 1993 7~12 維修總時數(shù) 1894 1963 1632 973 故障件數(shù) 3080 3602 3026 2450 MTTR TPM MTBF分析 MTBF分析之目的 – 對于高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術(shù)改良依據(jù) ． – 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 ． – 有關(guān)點檢對象 、 項目的選定與點檢基準(zhǔn)的設(shè)定 、 改良 ． – 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討 ． 根據(jù)公司內(nèi)設(shè)備整備能力的評價 ， 以設(shè)備別 、 作業(yè)種類別來決定其分擔(dān)修理品質(zhì)與設(shè)備效率之風(fēng)險 ， 作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考 ． – 設(shè)定預(yù)備品基準(zhǔn) ． 機械 、 電氣零件的各常備項目及基本庫存數(shù)量 ， 應(yīng)由 MTBF的記錄分析來判斷 ， 使其庫存達(dá)到最經(jīng)濟的狀況 ． TPM MTBF分析 – 作為選定修理整備方法改善重點之參考 ． 為了提高設(shè)備稼動率 ， 必須縮短設(shè)備停止的長時間修理作業(yè)及工程調(diào)整 、 變換的時間； 因此 ， 有必要對保養(yǎng)作業(yè)方法作檢討 ， 而其檢討的項目 、 優(yōu)先級的選定等基本情報 ， 均須來自 MTBF的分析記錄表 ． – 對設(shè)備對象設(shè)定預(yù)估時間標(biāo)準(zhǔn) ， 及其保養(yǎng)作業(yè)的選定與保養(yǎng)時間標(biāo)準(zhǔn)的研究 ． 修理整備預(yù)估時間標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定及保作業(yè)的選定 ， 必須考慮設(shè)備保養(yǎng)重復(fù)頻度或標(biāo)準(zhǔn)時間值與實際保養(yǎng)時間的差異及生產(chǎn)作業(yè)特性等因素 ， 因此 MTBF分析表是必要的 ． TPM MTBF分析 – 圖面整理及重新選定重點設(shè)備或零件之參考 ． MTBF分析記錄表所記錄的設(shè)備零件改良項目 、 或磨耗劣化等情報 ， 以及設(shè)備圖面修正或預(yù)備制作等之整理 ， 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 ， 則使用圖面管理變得容易 ． – 運轉(zhuǎn)操作標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定 、 改訂及決定設(shè)備保養(yǎng)業(yè)務(wù)的責(zé)任分擔(dān)． – 提供設(shè)備之信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)資料 ． 保養(yǎng)技術(shù)最重要的是以 MTBF分析表為基礎(chǔ) ， 收集有關(guān)設(shè)備之信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)情報 ， 以便提供設(shè)計部門在設(shè)計設(shè)備時參考 ． TPM MTBF分析 MTBF分析之應(yīng)用 – 對于保養(yǎng)部門而言 ， 很難了解保養(yǎng)活動與制品品質(zhì)間的關(guān)聯(lián)性 ． 例如 ， 以故障修理而言 ， 一般多以機能修復(fù)為重點 ， 不會去確認(rèn)保養(yǎng)作業(yè)所達(dá)成產(chǎn)品的品質(zhì)改良情形 ． 如何將產(chǎn)品品質(zhì)和保養(yǎng)活動相結(jié)合 ， 是非常重要的 ， MTBF的分析表可作為參考性資料 ． – PM著重以設(shè)備診斷技術(shù)為中心的預(yù)知保養(yǎng) ， 但其具體課題與結(jié)果是很難知道的；由 MTBF表中 ， 找出設(shè)備診斷技術(shù)開發(fā)的課題 ， 為一有力的做法 ． TPM MTBF分析 – 設(shè)備教育資料的制作：培育對設(shè)備熟悉 、 能力強的人員是 PM的重要課題 ， 然而一般教育多以市售書籍為模板 ， 未充分考慮自己公司 、單位的問題狀況 ， 且與書籍所述之背景間更存有差異；因此 ， 若能利用 MTBF分析 ， 教育有關(guān)公司生產(chǎn)設(shè)備結(jié)構(gòu) 、 機能 、 弱點及注意事項 ， 是較具體的做法 ． – 設(shè)備生命周期成本 （ life Cycle Cost； ） 的把握及其研究資料： MTBF分析表 ， 是以設(shè)備主為主體 ， 經(jīng)長期而作成的一覽表；因此， 由設(shè)備所發(fā)生保養(yǎng)作業(yè) 、 費用 、 預(yù)備品及損失的發(fā)生狀況 ， 來掌握設(shè)備生命周期成本資料 ， 是設(shè)備生涯管理的重要基礎(chǔ) ． – 如上所言 ， MTBF分析不僅是保養(yǎng)記錄的方法之一 ， 其保養(yǎng)記錄更可作為保養(yǎng)活動 、 管理和技術(shù)活動指針的原始情報 ， 價值非常大 ． TPM MTBF分析 MTBF分析表制作注意事項 – 應(yīng)具一覽性 ， 盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上 ， 不要散亂． – 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料 ， 應(yīng)以時間為序列來整理 、 記錄 ， 如此會便于了解 ． – 可同時進(jìn)行保養(yǎng)的記錄與分析 ． – 多下點心思 ， 在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設(shè)備故障或保養(yǎng)情報記錄下 ， 還可將品質(zhì) 、 安全 、 成本等情報整理成與制造 、 設(shè)計 、 技術(shù)相關(guān)的參考資料 ． – 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點 ． – 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)系 ． TPM MTBF分析 – 了解對策及對策實施后的效果 ． – 資料記入應(yīng)使任何人都可容易執(zhí)行 ． 例如在一年設(shè)備稼移動期間會發(fā)生４次故障 ， 則平均故障間隔時間為３個月 ． 以下圖為例 ， 可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障 ， 另外 ， 亦可依照這些故障點的分布狀況 ， 推斷下次可能發(fā)生故障的設(shè)備部位及零件 ． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 TPM MTBF分析 MTBF分析表制作五個步驟 – 步驟一：決定要分析的設(shè)備對象－通常先選擇重點設(shè)備來記錄 ， 亦有以類似設(shè)備群或針對設(shè)備某重點部位來記錄的 ． – 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設(shè)備故障資料來分析 ． – 步驟三：故障 MAP的繪制－將設(shè)備整體圖形繪出 ， 利用步驟二之資料 ， 標(biāo)示出故障部位 ， 如下表 ． TPM 數(shù)據(jù)資料 設(shè)備 保全 數(shù)據(jù) 設(shè)備 名 設(shè)備編號 故障日期 故障原因 對策 內(nèi)容 T r a n s ce iv e r繪出機器圖 ，而 后標(biāo) 示出 重點 部位 故障 MAP的 繪制 TPM MTBF分析 – 步驟四：編制 MTBF分析 （ 如次頁所附 ） ． ? 分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準(zhǔn) ． ? 將步驟三之內(nèi)容 ， 以部位別 、 發(fā)生日期順序記入 ． ? 盡可能以圖形方式或顏色別 、 記號記入 ， 以增加易讀性 ． ? 持續(xù)記錄至 「 設(shè)備突發(fā)故障至零 」 為止 ． – 步驟五：故障解析及對策的檢討 ． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討 ． ? 對策方法應(yīng)采用易懂 、 易做的方式 ， 以切實執(zhí)行 ． TPM 保養(yǎng) 日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理 內(nèi)容 實施 人員 修理 時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設(shè)備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障 區(qū)分 設(shè)備編號 突發(fā) 故障 電氣類 期 間 預(yù)防保養(yǎng) 機械類 改良 保養(yǎng) TPM 問題解決 方法 柏拉 圖 特性要因 圖 FTA不良 XXX不良 TPM MTBF分析 說明 所有 設(shè)備 判定 重 點 設(shè) 備 資 料 收 集 建 立 M A P 圖 故 障 分 析 及 檢 討 一般保 養(yǎng) 非 重點設(shè)備 TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 欲追求設(shè)備零故障或提高設(shè)備性能效率 ， 前述 MTBF分析分析手法的運用 ， 是極重要的；另外尚可運用最低保養(yǎng)成本模式分析 ， 來確立定期保養(yǎng)制度 ， 根據(jù)這種模式分析 ， 判斷定期保養(yǎng)的最經(jīng)濟周期 ． 以下介紹最低保養(yǎng)成本模式 ． 設(shè) Ｍ ＝同類機器的部數(shù)； Ｋ 1＝每部機器所需預(yù)防保養(yǎng)的成本； Ｋ 2＝每部機器損壞修理一次之平均成本； 當(dāng) Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ， 表示需要預(yù)防保養(yǎng) ， 反之則否； TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 P1＝ 每部機器在一個月內(nèi)損壞之機率； Pj＝ 機器在 j月內(nèi)損壞之機率； ＝這些機器損壞間隔之預(yù)計期間 。 TPM 規(guī) 格界限和 控制 界限 規(guī) 格界限 ：是用以 說 明 質(zhì)量 特性 的 最大 許 可值 ， 來 保 證 各 個單位 產(chǎn) 品 的 正 確 性能 。 這是一個很小的概率 ， 根據(jù)概率論 “ 視小概率事件為實際上不可能 ” 的原理 ， 可以認(rèn)為：出現(xiàn)在 X?3?區(qū)間外的事件是 異常波動 ，它的發(fā)生是由于異常原因使其總體的分布偏離了正常位置。 UCL CL LCL TPM 控制 圖 的 觀 察分析 作控制 圖 的目的是 為 了使生 產(chǎn)過 程或工作 過程處于 “ 控制 狀態(tài) ” . 控制 狀態(tài) 即 穩(wěn) 定 狀態(tài) , 指生 產(chǎn)過 程 的波動僅 受 正常原因 的影 響 ,產(chǎn)品質(zhì)量 特性的分布基本上不 隨時間 而 變化的狀態(tài) . 反之 ,則為 非控制 狀態(tài)或異常狀態(tài) . 控制 狀態(tài) 的 標(biāo)準(zhǔn) 可 歸納為二條 : – 第一 條 ： 控制 圖 上 點 不超 過 控制界限 。 – – – – – – – – – – RX?TPM Case study 請 依 照 上 個 case study的 數(shù)據(jù) ， 計 算其下列的各 項 指 標(biāo)結(jié) 果， 假 設(shè)其規(guī) 格 為 ： 70177。 5， 試計 算其 Cmk？