【正文】 TPM Case study s 平均 48 53 51 52 54 50 52 49 50 51 5 46 51 49 48 51 54 49 48 45 52 4 51 49 46 50 52 50 49 49 53 49 3 51 50 50 49 49 48 48 45 53 50 2 49 50 48 47 50 46 50 46 47 50 1 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 假 設(shè) 其 規(guī) 格 為 50177。 10。 5） ， 每天取樣五個(gè)作測量 ， 數(shù)據(jù)如下所示， 根據(jù)所畫出的 控制圖判斷是否存在特殊原因 ， 并計(jì)算 Cpk。 – 第二 條 ： 控制 圖 上 點(diǎn) 的排列分布 沒 有缺陷 . TPM 控制圖的判定準(zhǔn)則 基本判定準(zhǔn)則： – 當(dāng)控制圖中的點(diǎn)出現(xiàn)下列情況之一 ， 說明 生產(chǎn)過程存在特殊原因 ， 需立即采取措施予以消除以確保制程處于穩(wěn)定狀態(tài)： ? 超出控制線的點(diǎn) ? 連續(xù)七點(diǎn)上升或下降 ? 連續(xù)七點(diǎn)全在中心點(diǎn)之上或之下 ? 點(diǎn)出現(xiàn)在中心線單側(cè)較多時(shí) ， 如： – 連續(xù) 11點(diǎn)中有 10點(diǎn)以上 – 連續(xù) 14點(diǎn)中有 12點(diǎn)以上 – 連續(xù) 17點(diǎn)中有 14點(diǎn)以上 – 連續(xù) 20點(diǎn)中有 16點(diǎn)以上 TPM 圖示 判 定準(zhǔn)則： 當(dāng)控制圖中的點(diǎn)出現(xiàn)下列情況之一 ， 說明生產(chǎn)過程存在特殊原因 ， 需立即采取措施予以消除以確保生產(chǎn)過程處于穩(wěn)定狀態(tài) 。 UCL CL LCL TPM 控制 圖 的判 讀 ? 明 顯 的非 隨機(jī)圖 形： 應(yīng) 依正 態(tài) 分 布來 判定 圖 形，正常應(yīng) 是有 2/3的 點(diǎn) 落 于 中 間 1/3的 區(qū) 域 。 控制限的寬度就是根據(jù)這一原理定為 ?3?。由正態(tài)分布的性質(zhì)可知：質(zhì)量數(shù)據(jù)出現(xiàn)在平均值的正負(fù)三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)偏差 (X?3?)之外的概率僅為 %。 控制 界限 ： 應(yīng)用于 一群 單 位 產(chǎn) 品集 體的 量度 ， 這種 量度是 從 一群中各 個(gè)單 位 產(chǎn) 品所得 觀測 值 中計(jì) 算出 來 者 ?？刂茍D是一種帶有控制界限的反映過程質(zhì)量的記錄圖形，圖的縱軸代表產(chǎn)品質(zhì)量特性值 (或由質(zhì)量特性值獲得的某種統(tǒng)計(jì)量 )；橫軸代表按時(shí)間順序 (自左至右 )抽取的各個(gè)樣本號； 圖內(nèi)有中心線 (記為 CL)、 上控制界限 (記為 UCL)和下控制界限 (記為 LCL)三條線 (見下圖 )。 Fj＝ 第 j月底機(jī)器損壞之次數(shù)； F1＝ 第 1月底機(jī)器損壞之次數(shù)； TCn＝ 未實(shí)施預(yù)防保養(yǎng)時(shí)每月共計(jì)修理成本； TCj＝ 每隔 j月預(yù)防保養(yǎng)一次共計(jì)成本； TC1＝ 每月預(yù)防保養(yǎng)一次之合計(jì)成本 ． ??njjjP1TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 …………………………………… .… (1) F1=MP1… (第一 個(gè) 月失效臺 數(shù) )…………… .…… (2) TC1=K1M( 保養(yǎng)費(fèi)用 ) + K2F1( 維 修 費(fèi) 用 ) =K1M+K2MP1…………………………………… .(3) F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個(gè)月的失效臺 數(shù) +第一 個(gè) 月 維修后 再失效的臺 數(shù) ) ……………… ....... (4) TC2=K1M+K2F2=K1M+K2[M(P1+P2)+F1P1]…… (5) Fj=M(P1+P2+… +Pj)+F1Pj1+F2Pj2+Fj1P1…… .. (6) TCj=K1M+K2Fj……………………………… .… ..(7) ??? njjnjPMKTC12則TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 例如： M=50部機(jī)器 ， K1=10， K2=60， 其機(jī)率分配如下： (a) 保養(yǎng)后第 j月 1 2 3 4 5 (b) 在 j月內(nèi)損壞之機(jī)率， Pj (a b) 1???jjP 51???jjjP60501211512???????????????MPKMKTCjPMKTCjjnTPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 由于每月預(yù)防保養(yǎng)之成本大于未施行預(yù)防保養(yǎng)之合計(jì)修正保養(yǎng)成本 ， 故不宜每月預(yù)防保養(yǎng)一次 ， 改成兩個(gè)月一次 ， 則： TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1 P1] =10 50+60[50(+)+50 = （ 即每月 ） 由上式得知 ， 每 2個(gè)月預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)一次最經(jīng)濟(jì) ． TPM 最低保養(yǎng)成本模式分析 利用統(tǒng)計(jì)學(xué)上的等候理論 (Queuing Theory)， 故障時(shí)間的分布情形 ， 可以算出最適當(dāng)?shù)念A(yù)防保養(yǎng)間隔時(shí)間 ． 如果呈指數(shù)分布或有所謂的厄朗 (Erlang)分布狀況存在時(shí) ， 則可以使用摩斯 (PM Mose)發(fā)展出來的公式 ． 厄良分布狀況 ， 其變異性低于指數(shù)分布 ． 但是 ， 不管如何 ， 考量保養(yǎng)成本及生產(chǎn)損失 ， 選擇最低的總合成本來進(jìn)行保養(yǎng)工作 ， 應(yīng)是最經(jīng)濟(jì)的 ． 下表為其概念圖 ． TPM 時(shí)間 保養(yǎng) 成本 生產(chǎn)損失 總成本 成本 最小總合成本概念圖 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) MQ分析可說是一種高品質(zhì) 、 低成本的活動 ， 它不只對設(shè)備精度與制品品質(zhì)作關(guān)連分析 ， 而且對于計(jì)測機(jī)器 、 作業(yè)方法、 原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性 ， 及在品質(zhì)上的影響度加以分析 ． 所以 ， 欲對設(shè)備精度與產(chǎn)品品質(zhì)間的關(guān)連作分析， 或?qū)τ?jì)測機(jī)器 、 作業(yè)方法 、 原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性在品質(zhì)方面的影響度作分析時(shí) ， MQ分析法可予適用 ．下表乃是 MQ分析的概念圖 ． TPM MQ分析 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 MOQ之關(guān)聯(lián)作成 管理指標(biāo)、目標(biāo) 重復(fù)分析 ?問題點(diǎn)的把握 ?重點(diǎn)的決定 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 精度點(diǎn)檢 各條件的 品質(zhì)與條件的關(guān)聯(lián) 各條件間的關(guān)聯(lián)及 M:Machine 機(jī)器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質(zhì) O:Operation 操作 I:Instrument 工具 TPM MachineQuality 分析 (MQ分析 ) 要求品質(zhì)特性及其工程要因 (設(shè)備 Machine， 人－ Man， 方法－ Method， 材料－ Material)間的關(guān)系 ， 可從事前品質(zhì)水準(zhǔn)的制定及日常檢查或事后原因探討兩方面著手 ， 而 MQ分析法屬前者 ， 因此可說是一種品質(zhì)的預(yù)防保養(yǎng) （ QPvM)， 作法與預(yù)防保養(yǎng)的觀念完全相同 ， 著重在事前品質(zhì)的決定及避免品質(zhì)不良的發(fā)生 ， 而一般 QC手法則側(cè)重在不良發(fā)生后 ， 根據(jù)其數(shù)據(jù)資料來分析解決問題 ， 這點(diǎn)可從 TPM與 TQC之差異點(diǎn)來說明 ．TQC是從產(chǎn)生 （ Output） 著手 ， 避免不良再發(fā)生 ， TPM則強(qiáng)調(diào)從投入面（ Input） 著眼 ， 期使不良不出現(xiàn) ． 事前的管制如愈周密 ， 則事后的不良產(chǎn)生將減少 ， 效率上得以大大提升 ， 這點(diǎn)正是 TPM受重視的主因 ， 套名老話 ， 就是 「 預(yù)防重于治療 」 。 MTTR=故障停止總時(shí)間／總故障件數(shù) TPM MTTR練習(xí) 假設(shè)某公司近兩年的故障總時(shí)間及故障件數(shù)平均資料如下 ， 試計(jì)算 MTTR， 并略作說明 。 MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率 ， 以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù) ， 如下例： TPM MTBF練習(xí) 某設(shè)備之 A零件 ， 故障率為 0 . 02次／時(shí) ， 則其 MTBF為1/=50小時(shí) ， 若欲了解未來 4小時(shí)的故障機(jī)率 ， 可用下列公式來計(jì)算 (r是故障率 ， t是時(shí)間 )， 所以未來 4小時(shí)的概率如下： %0 7 6 9 2 3 11???????????FFFeFeFrtTPM MTTR (Mean Time To Repair平均 修復(fù)時(shí)間 ) 定義：設(shè)備每次故障后至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值 。 用意：根據(jù)其平均值 ， 判斷下次設(shè)備可能的故障時(shí)間 ， 在該日期前 ， 預(yù)先做點(diǎn)檢或更換 ， 如此 ， 可避免生產(chǎn)中故障引起的停工損 ， 屬于計(jì)劃保養(yǎng)中的預(yù)防保養(yǎng) 。 投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計(jì) .: Cycle Time， 為周期時(shí)間 。 負(fù)荷時(shí)間：每天或每月設(shè)備必須稼動的總時(shí)間 ， 亦即由設(shè)備的可操作時(shí)間中 ， 扣除生產(chǎn)計(jì)劃的休息時(shí)間 、 保養(yǎng)時(shí) 、 日常管理必要的朝會時(shí)間或其它休息時(shí)間等 。 TPM 設(shè)備綜合效率 =時(shí)間稼動率 X 性能稼動率 X 良品率 =（ 負(fù)荷時(shí)間 停機(jī)時(shí)間 ） / 負(fù)荷時(shí)間 X（ 理論 CT X 投入數(shù)量 ） / 稼動時(shí)間 X（ 投入數(shù)量 不良數(shù)量 ） / 投入數(shù)量 TPM 時(shí)間稼動率 ： 負(fù)荷時(shí)間與設(shè)備 扣除 停機(jī)后實(shí)際稼動時(shí)間的比率 。 有效運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 ?實(shí)際產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間 。 ?選別 、 修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時(shí)間 。 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 速度損失 空轉(zhuǎn) ． 臨時(shí)停機(jī) ?運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間－ (加工數(shù) ) 速度低減 ?設(shè)備基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差 。 負(fù)荷時(shí)間 停機(jī)時(shí)間 故障 ?突發(fā)故障引起之停止時(shí)間 。 ?TPM活動日 ， 每日下班之清掃 10分鐘 。 管理對外時(shí)間 ?朝會 （ 每日 10分 ） 、 發(fā)表會 、 參加講習(xí)會 、 教育訓(xùn)練 、 消防演習(xí) 、 健康檢查 、 預(yù)防注射 、 盤點(diǎn) 、 試作 、 原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間 。 80/20原則 運(yùn)用柏拉圖 80/20原則找出關(guān)鍵的設(shè)備，付以較大的關(guān)注心力 TPM TPM重點(diǎn)設(shè)備 判定表 單 位 審 核 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 備 注 制表日期 制表者 財(cái)產(chǎn)編號