【正文】 牽頭部門填寫《現(xiàn)場改善提案書》并反饋到項目組。獎勵分為一、二、三等獎。評比結果和各單位提案數(shù)量統(tǒng)計在公司內公示。b)；c)有關提高原料的利用，改善原材料（替代品），節(jié)約能源等； d)廢料、廢棄能源的回收利用；e)產品結構設計的改善，設計缺陷、工藝性不合理、清單與圖紙等問題。常務副總負責500至200元（含500元）提案的獎勵審批。：負責組織召開提案改善相關會議、以及重大項目提案獎勵申請，維護提案改善體系的正常運行、協(xié)調提案改善相關工作。程序內容《員工提案改善表》，并交到所屬車間，由所屬車間評審小組初步評審、統(tǒng)一交提案改善組。，組織評審組成員討論、評價，提出實施意見和獎勵意見。，由“提案改善委員會”評審，評審通過后，相關部門更改文件，車間進行實施方案驗證、工藝員對本方案進行跟蹤，驗證得出結論后，相關部門更新文件，并給予實施。方案批準采納后，給予30100元獎勵。)年節(jié)約或新創(chuàng)價值 100 萬元以上, 按 1% 計算。e)年節(jié)約或新創(chuàng)價值 1000 元以上至 1 萬元以下，按 4%~3% 遞減計算。.獎勵包括精神獎勵、現(xiàn)金獎勵（如通報表揚，大會表彰，宣傳欄等）以及操作法命名等方式，改善后的提案每周將在OA上公布。部門或領導提出的改善提案主要以立項的方式體現(xiàn)，提案內容需要經過“提案改善評審委員會”評審，再確定是否設立項目獎金（原則上本職工作內的不設項目獎金）； 。包括提案改善涉及的一系列事項。相關文件和記錄JC/《員工提案改善表》 JC/《實施報告表》 JC/《提案獎勵申請表》批準：審核：編制：第四篇：沖壓模具課程設計前言沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。模具設計與制造技術水平的高低，是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志之一，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。雖然在設計制造方法和手段方面已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，在模具國產化進程中前進了一大步，但在制造質量、精度、制造周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。設計內容一、零件的工藝性分析圖1 零件圖1）零件的尺寸精度分析 如圖1所示零件圖，該零件外形尺寸為R11，19；內孔尺寸為R3，6，均未標注公差，公差等級選用IT14級，則用一般精度的模具即可滿足制件的精度要求。綜合以上分析，得到最終結論:該制件可以用沖壓生產的方式進行生產。二、工藝方案的確定由零件圖可知，該制件需落料和沖孔兩種沖壓工藝，設計模具時可有以下三種方案：方案一：先落料，再沖孔，采用單工序模生產。方案二采用級進模生產，可有效地提高生產效率，但連續(xù)模制造和設計難度大，費用高，用于生產該制件達不到經濟性要求。（二）模具定位方式分析在模具設計中，拋棄了傳統(tǒng)的銷釘定位，而是把凸凹模和凹模分別在上、下模座定位，上、下模座的定位沉臺在制造時是和導柱、導套固定在一起加工完成的，這樣保證了上、下模工作零件的同軸度，從而達到保證零件尺寸精度的目的。每板條料數(shù)n1=1200/24=50(條)；每條制件數(shù)n2=(2)/=30(件)； 每塊板制件數(shù)n3= n1n2=5030=1500(件)材料總利用率η=1500（1200600）=﹪（二）沖壓力的計算沖裁力可按以下公式[1]計算：F=KLtτkp，式中：t—材料厚度（mm）； L—沖裁件周長（mm）；τ已知K=, t=1 mm；查文獻【2】表412得τkpkp材料抗剪強度（Mpa）。建立如下圖所示坐標系。（五）計算凸凹模刃口尺寸本制件形狀簡單，可按分別加工方法制造凸、凹模，凸、凹模的制造公差 δp和δp必須滿足不等式[ 1]：δp+δd≤ZmaxZmin。因制件精度較低，厚度較小，由文獻【2】表35 冷沖模工作零件的材料及熱處理要求，選用9Mn2V為凹模材料。其結構圖如圖3所示。圖5凸凹模固定板3)頂件塊 非標準件，尺寸根據凸、凹模尺寸確定，結構圖如圖6所示。圖7 凸凹模 5)凸模凸模亦采用直通式，固定部分簡化成圓形，長度L=,其結構圖如圖8所示。六、校核壓力機安裝尺寸模座外形尺寸為63mm63mm，閉合高度為110mm，J2310型壓力機工作臺尺寸為370mm240mm，最大閉合高度為180mm，故此壓力機能滿足要求。由于個人水平有限，在設計中難免出現(xiàn)錯誤和不足，還請老師批評指正。我的裝配圖較為復雜，但是郭老師仍然細心地糾正圖紙中的錯誤。此次課程設計才會順利完成。因此，如何在保證質量、控制成本的前提下縮短模具開發(fā)周期是值得認真考慮的問題。因此科龍模具廠采取了項目管理、并行工程及模塊化設計等管理上及技術上的措施，以提高員工積極性并改善設計質量，最終目的是在保證質量、成本目標的前提下縮短模具開發(fā)周期。另外，項目負責制的實施還便于個人工作考核，有利于調動員工積極性。每個項目組設有一個項目經理、約兩個設計員、四個工藝師和四個左右的鉗工，工藝師包括模具制造工藝與數(shù)據編程人員。項目管理的內容之一就是要確定項目經理應擔負的職責。模具開發(fā)的并行工程實施方案并行工程是縮短產品開發(fā)周期、提高質量與降低成本的有效方法。筆者為模具廠提出并實施了如圖1所示并行工程實施方案。這就使審查時重點檢查模具的方案和結構。為此科龍模具廠開發(fā)了集成CAD系統(tǒng)的DFMA工具。通過對產品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續(xù)工序可能遇到的困難，大大減少出現(xiàn)缺陷和返工的可能性。因此本文探索在模具設計中運用模塊化設計方法。筆者采取以下辦法來克服這個問題：（1）利用Pro/E（或UGII等三維軟件）的虛擬裝配功能檢測干涉；（2）按結構與功能劃分相結合。 凸凹模及某些零部件外形無法預見某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產品決定因而無法在模塊設計時預見到，所以只能按常見形狀設計模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執(zhí)行某一功能，但它們的空間布置難尋規(guī)律與共性，因此即使按功能劃分也不能產生模塊。當零件必須逐個構造時，一個齊全的便于使用的零件庫對提高效率很有幫助。用戶可調用任一層次上的模塊，達到了靈活與效率兩個目標。 模塊庫的建立模塊庫的建立有三個步驟：模塊劃分、構造特征模型和用戶自定義特征的生成。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統(tǒng)的功能、性能和成本[3]。模塊設計完成后，在Pro/E的零件/裝配（Part/Assembly）空間中手工建構所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的兩項可變參數(shù)：可變尺寸與裝配關系，形成用戶自定義特征(UserDefined Features，UDFs)。通過這種途徑實現(xiàn)模塊“可塑性”目標。在自動建模推理中，系統(tǒng)利用輸入的尺寸參數(shù)、精度特征、材料特征與裝配關系定義，驅動用戶自定義特征模型，動態(tài)地、自動地將模塊特征模型構造出來并自動裝配。這個系統(tǒng)在本廠應用后了模具設計周期明顯縮短。