【正文】 倍以上)和過大的截面變化造成應(yīng)力集中，常常成為許多模具早期失效的根源。此外，在磨削中，由于大顆粒夾雜物剝落造成表面孔洞。模具在進(jìn)行電加工時(shí)，由于放電產(chǎn)生大量的熱，將使模具被加工部位加熱到很高溫度，使組織發(fā)生變化，形成所謂的電加工異常層，在異常層表面由于高溫發(fā)生熔融，然后很快地凝固，該層在顯微鏡下呈白色，內(nèi)部有許多微細(xì)的裂紋，白色層下的區(qū)域發(fā)生淬火，叫淬火層，再往里由于熱影響減弱，溫度不高，只發(fā)生回火，稱回火層。(4)模具熱處理工藝不合適。 加熱溫度的高低、保溫時(shí)間長短、冷卻速度快慢等熱處理工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，都將成為模具失效因素。 a．加熱速度：模具鋼中含有較多的碳和合命元素，導(dǎo)熱性差，因此，加熱速度不能太快，應(yīng)緩慢進(jìn)行，防止模具發(fā)生變形和開裂。如果控制不當(dāng)，很容易產(chǎn)生變形或裂紋，必須采用預(yù)熱或減慢升溫加速度來預(yù)防。 b．氧化和脫碳的影響。(1)冷卻條件的影響。 不同模具材料，據(jù)所要求的組織狀態(tài)、冷卻速度是不同的。為此,對(duì)于沖模工作零件材料提出兩項(xiàng)基本要求:①材料的使用性能應(yīng)具有高硬度(58~64HRC)和高強(qiáng)度,并具有高的耐磨性和足夠的韌性,熱處理變形小,有一定的熱硬性；②工藝性能良好。從模具失效原因的分析統(tǒng)計(jì)可知,因熱處理不當(dāng)所引發(fā)模具失效“事故”約占40％以上。高碳合金模具鋼經(jīng)過適當(dāng)?shù)念A(yù)備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物,使碳化物球化、細(xì)化,促進(jìn)碳化物分布均勻性。若淬火加熱時(shí)產(chǎn)生過熱,不僅會(huì)使工件造成較大的脆性,而且在冷卻時(shí)容易引起變形和開裂,嚴(yán)重影響模具壽命。(3) 模具研磨平面度不夠,產(chǎn)生撓曲變形 模具工作零件表面質(zhì)量的優(yōu)劣對(duì)于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關(guān)系,直接影響模具的使用壽命。 (4) 設(shè)計(jì)工藝:模具強(qiáng)度不夠,刀口間距太近,模具結(jié)構(gòu)不合理,模板塊數(shù)不夠無墊板墊腳,模具導(dǎo)向不準(zhǔn),間隙不合理。2)模具的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)精度。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對(duì)沖壓件成形有較大的影響,而且對(duì)于模具的磨損及壽命也影響很大。因此,在線切割加工中應(yīng)選擇合理的電規(guī)準(zhǔn),盡量減少變質(zhì)層深度。沖壓設(shè)備的精度高、剛性好,沖模壽命大為提高。為此,應(yīng)當(dāng)注意:1) 盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少?zèng)_壓變形力；2) 沖壓前應(yīng)嚴(yán)格檢查原材料的牌號(hào)、厚度及表面質(zhì)量等,并將原材料擦拭干凈,必要時(shí)應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；3) 根據(jù)沖壓工序和原材料種類,必要時(shí)可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 2) 落料不順:組裝模時(shí)無漏屎,或滾堵屎,墊腳堵屎。三 沖模的維護(hù)冷沖壓模具的維護(hù)須做到細(xì)心耐心按部就班,切忌盲目從事,因故障修模時(shí)需附有料帶,以便問題的查詢。3) 間隙不合理上下偏移或松動(dòng),需進(jìn)一步調(diào)整沖裁間隙確認(rèn)模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題。4) 模具未退磁,研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）。2) 漏料孔偏大,屑料翻滾,重新修改漏料孔。6) 材質(zhì)較軟,修改沖裁間隙。4) 導(dǎo)正銷磨損,銷徑不足,可以更換導(dǎo)正銷。8) 脫料鑲塊壓料位磨損,無壓料(強(qiáng)壓)功能或由材料牽引翻料引發(fā)沖孔小)可以研磨或更換脫料鑲塊,增加強(qiáng)壓功能,調(diào)整壓料。2) 生產(chǎn)中送距產(chǎn)生變異,需調(diào)整送料機(jī)送距。6) 導(dǎo)料孔徑不足,上模拉料,研修導(dǎo)正孔。10) 模具架設(shè)不當(dāng),與送料機(jī)垂直度偏差較大,需重新架設(shè)模具.◎模具沖壓時(shí)料帶鐮刀彎的原因是什么,應(yīng)采取什么對(duì)策？ 模具沖壓時(shí)料帶鐮刀彎的主要原因及相應(yīng)的對(duì)策有:1) 沖壓毛邊(特別是載體上)造成的,需研修下料刀口。5) 局部壓料太深或壓到部位局部損傷,檢查并調(diào)整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確,研修損傷部位。4) 大小凸模相距太近,沖切時(shí)材料牽引,引發(fā)小凸模斷,可以將小凸模長度磨短相對(duì)大凸模一個(gè)料厚以上。8) 沖裁間隙不均偏移,凸凹模發(fā)生干涉,檢查各成形件精度,并施以調(diào)整或更換,控制加工精度。12) 導(dǎo)料件(銷)磨損,需更換導(dǎo)料件。3) 折彎凸凹模磨損(壓損),重新研磨或更換。7) 沖件毛邊,引發(fā)折彎不良時(shí)需研修下料位刀口時(shí)。2) 沖件有壓傷,模內(nèi)有屑料,清理模具,解決屑料上浮問題。6) 相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨損,維修或更換,保證撕切狀況一致。2) 已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復(fù)原,采用模具上做記號(hào)等方式,并在組模后對(duì)照料帶做必要的檢查確認(rèn),并做出書面記錄,以便查詢.◎級(jí)進(jìn)模中沖壓件產(chǎn)生翻料及扭曲的原因及抑制方法 在電腦連接器上，端子（沖壓件）越來越趨于細(xì)小、復(fù)雜及精密化，而端子在模具的沖壓生產(chǎn)中，如何克服其翻轉(zhuǎn)扭曲之變形，保證其尺寸及功能等要求，則必須采取行之有效的策。當(dāng)用卸料板時(shí)，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側(cè)的材料向上翹曲，此時(shí)，材料的受力狀況發(fā)生相應(yīng)的改變。2. 抑制沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的方法⑴. 合理的模具設(shè)計(jì)?？朔鹘y(tǒng)的模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時(shí)，卸料板與凹模貼合，～）。即對(duì)卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的 卸料鑲塊厚H+），以增加對(duì)凹模側(cè)材料的壓力，從而抑制沖切時(shí)沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲變形。⑸. 日常模具生產(chǎn)中，應(yīng)注意維護(hù)沖切凸、凹模刃口的鋒利度。⑴. 沖切刃口磨損時(shí)，材料所受拉應(yīng)力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。⑶. 凸模刃口端部形狀。以上主要介紹了沖裁時(shí)，沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的原因及解決對(duì)策。⑶. 折彎時(shí)沖壓件失穩(wěn)所致。模具磨后，刃口面要進(jìn)行退磁，不能帶有磁性，否則易發(fā)生疊片。在模具上機(jī)前，必須檢查調(diào)整好模具沖剪刃口的間隙，以防運(yùn)輸途中裝卸模具時(shí)，刃口間隙發(fā)生走樣，調(diào)整均勻后再上機(jī)服役。反批鋒的產(chǎn)生及原因分析．分析原因如下：1:沖裁間隙太小，造成產(chǎn)品卡在凹模里面太緊．2:內(nèi)脫力不均勻．造成偏向脫料．3:產(chǎn)品外形附近有向外脹料之類的成形．造成產(chǎn)品卡在凹模里面太緊．且周邊不一，還會(huì)造成脫料偏向．4:內(nèi)脫與凹模之間的間隙太大．反批鋒有機(jī)可乘（建議滑配）四 沖模不良原因分析及對(duì)策匯總模具型式：成型模 不 良 原 因?qū)? 策 尺 寸 不 準(zhǔn)案內(nèi)重新調(diào)整 。退 料 變 形頂料不均，重新調(diào)整﹔彈簧彈力失調(diào)，重?fù)Q﹔消除公母模變形度﹔ 架模上下平面傾斜，重架模?！∩喜荒２粶?zhǔn)，重合模﹔　架模不良，重架﹔　范本變形，磨平﹔　沖制力不均，追加彈簧 ﹔　間隙不準(zhǔn)，修整﹔　導(dǎo)柱刮傷，傾斜，換新。圓卷不起溝槽不順，重打滑槽溝﹔壓皺板太小，產(chǎn)品向內(nèi)彎曲，重?fù)Q壓皺板與產(chǎn)品緊滑配再研磨斜度好定位。氣壓頂太弱，增強(qiáng)氣壓噸數(shù)﹔抽 引 起 皺走料不均，加拉料條槽﹔氣壓頂太弱，增加氣壓頓數(shù)﹔范本不平，重研磨模范本平面﹔頂桿不平，重研頂桿等高﹔排氣孔不順，銑溝十字槽，氣孔鉆大﹔抽 引料 附著油太多，擦干，清洗﹔抽引太深，調(diào)整閉模高﹔內(nèi)脫配太緊密，間隙放大，鉆排氣孔﹔氣壓太強(qiáng)，減弱氣壓噸數(shù)。尺寸不準(zhǔn)零件高，不配板厚，重新整理配合正寸﹔彈簧力不夠，追加彈簧﹔拉料,加頂料或割內(nèi)滑塊壓料﹔上下模間隙過小，重修﹔展開不對(duì)，重改修模 ?！「鶕?jù)沖裁件缺陷,通過質(zhì)量分析,找出產(chǎn)生缺陷的原因,最后通過修理和調(diào)整消除影響,見下表：序號(hào)質(zhì)量問題原因分析解決辦法1制件斷面光亮帶太寬,有齒狀毛刺沖裁間隙太小減小落料模的凸模或加大沖孔模的凹模并保證合理間隙2制件斷面粗糙圓角大,光亮帶小,有拉長的毛刺沖裁間隙太大更換或返修落料模的凸?；驔_孔模的凹模并保證合理間隙3制件斷面光亮帶不均勻或一邊有帶斜度的毛刺沖裁間隙不均勻返修凸?；虬寄２⒄{(diào)整到間隙均勻4落料后制件呈弧形面凹模有倒錐或頂板與制件接觸面小返修凹模,調(diào)整頂板5校正后制件尺寸超差落料后制件呈弧形面所致,多見于下出件沖模減小落料模凹?；蚋膿Q有彈頂裝置的落料模6內(nèi)孔與外形位置偏移7孔口破裂或制件變形8工件扭曲9啃口，使小凸模偏位,保證垂直度10脫料不正常,脫料板傾斜或其它脫料件裝置不當(dāng)18如何根據(jù)彎曲件的質(zhì)量分析修整模具？彎曲件產(chǎn)生缺陷的原因及調(diào)整解決辦法如下表：序號(hào)質(zhì)量問題原因分析解決辦法1制件高度尺寸不穩(wěn)定2彎曲角有裂縫3制件外表面有壓痕4彎曲表面擠壓料變薄5凹形件底部不平凹模內(nèi)無頂料裝置增加頂料裝置或校正6制件端面鼓起或不平彎曲時(shí)材料外表面在圓周方向受拉產(chǎn)生收縮變形,內(nèi)表面在圓周方向受壓產(chǎn)生伸長變形,因而沿彎曲方向出現(xiàn)撓曲端面產(chǎn)生鼓起現(xiàn)象7彎曲引起孔變形采用彈壓彎曲并以孔定位時(shí)彎臂外側(cè)由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔變形,以增大摩擦力防止制件在彎曲時(shí)滑移8彎曲后不能保證孔位置尺寸精度9彎曲后兩邊對(duì)向的兩孔軸心錯(cuò)移材料回彈改變彎曲角度使中心線錯(cuò)移10彎曲線與兩孔中心聯(lián)機(jī)不平行彎曲高度小于最小彎曲極限高度時(shí)彎曲部位出現(xiàn)外脹現(xiàn)象11帶切口的制件向下?lián)锨捎谇锌谑箖芍边呄蜃笥覐堥_,制件底部出現(xiàn)撓度,使切口連接起來,彎曲后再將工藝留量切去12彎曲后寬度方向變形，被彎曲部位在寬度方向出現(xiàn)弓形撓度由于制件寬度方向的拉伸和收縮量不一致產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)和撓度減小凹模圓角半徑或加厚材料10矩形件角部破裂模具圓角半徑太小,間隙太小或制件角部變形加大模具角部圓角半徑及間隙或增加拉深次數(shù)(包括中間退火工序)11矩形件角口上部被拉脫毛坯角部材料太多或角部有毛刺減小毛坯角部材料或打光角部毛刺12制件底部不平整毛坯不平整,頂料桿與制件接觸面太小,緩沖器彈力太小平整毛坯,修整頂料裝置13矩形件直壁部分不平整角部間隙太小,多余材料向側(cè)壁擠壓失去穩(wěn)定而起皺放大角部間隙,減小直壁部分間隙14制件壁部拉毛模具工作平面或圓角半徑上有毛刺,毛坯表面或潤滑油中有雜質(zhì),拉傷制件表面須研磨拋光模具工作平面或圓角,清潔毛坯,使用干凈的潤滑油15矩形件角部向內(nèi)折攏局部起皺材料角部壓邊力太小,起皺后拉入凹模型腔引起局部起皺加大壓邊力或增大角部毛坯面積16階梯形制件肩部破裂凸肩部分成形時(shí)材料在母線方向受過大的拉應(yīng)力加大凹?？诩巴辜绮糠謭A角或改善潤滑條件,選用塑性較好的材料22如何根據(jù)沖件的質(zhì)量分析對(duì)連續(xù)模進(jìn)行修整？根據(jù)沖件質(zhì)量分析,對(duì)連續(xù)模進(jìn)行修整，消除沖件缺陷的方法見下表：序號(hào)缺陷解決辦法1沖件粘在脫料板在脫料板裝彈性脫料釘2沖孔廢料粘沖頭端面采取防止廢料上粘的各種措施3毛刺模具工作部分材料用硬質(zhì)合金4印痕調(diào)節(jié)彈簧力5小沖頭易斷小沖頭用鑲套固定或采用其它固定方便的結(jié)構(gòu)6脫料板傾斜脫料螺釘采用套管及內(nèi)六角螺釘 相結(jié)合的形式7凹模脹碎嚴(yán)格按斜度要求加工8工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度9孔變形修正孔的工位10拉深工件發(fā)生問題增加后拉深的工位和空位11每批零件間的誤差對(duì)每批材料進(jìn)行隨機(jī)檢查并加以區(qū)分后再用三 沖壓模具安全沖壓模具是沖壓加工的主要工藝裝備，沖壓制件就是靠上、下模具的相對(duì)運(yùn)動(dòng)來完成的。，有定位銷（板）、擋料銷（板）、導(dǎo)正銷、導(dǎo)料板、定距側(cè)刀、側(cè)壓器等。壓料板的作用是防止坯料移動(dòng)和彈跳。暴露的卸料板的四周應(yīng)設(shè)有防護(hù)板，防止手指伸入或異物進(jìn)入，外露表面棱角應(yīng)倒鈍。導(dǎo)柱設(shè)在下模座，要保證在沖程下死點(diǎn)時(shí)，導(dǎo)柱的上端面在上模板頂面以上最少5至10毫米。模板的平面尺寸，尤其是前后方向應(yīng)與制件相適應(yīng)，過大或過小均不利于操作。、螺母、彈簧、柱銷、墊圈等，一般都采用標(biāo)準(zhǔn)件。 ，防止使用過程中損壞和變形，緊固零件要有防松動(dòng)措施，避免意外傷害操作者。應(yīng)盡量避免沖壓加工時(shí)有強(qiáng)烈的噪聲和振動(dòng)?？傊?，模具中的哪怕是細(xì)微的問題都會(huì)影響安全，只有對(duì)每種作業(yè)中的具體問題進(jìn)行分析，才能提出模具中的安全注意事項(xiàng)。3引用文件不合格品控制程序倉庫管理辦法4術(shù)語略5職責(zé)：(下料、沖壓)工序產(chǎn)品、最終產(chǎn)品的檢驗(yàn)控制。、標(biāo)識(shí)和記錄，并負(fù)責(zé)組織其職責(zé)范圍內(nèi)的不合格品的評(píng)審。，改進(jìn)后產(chǎn)品的試裝和技術(shù)狀態(tài)更改后的試裝驗(yàn)證，負(fù)責(zé)驗(yàn)證結(jié)果的記錄和反饋。、運(yùn)輸質(zhì)量控制。6培訓(xùn)和資格綜合辦公室負(fù)責(zé)對(duì)專職質(zhì)檢員、操作工、叉車工、庫管工、司機(jī)的培訓(xùn)7工作程序（附圖一）“板料下料卡”，備料車間負(fù)責(zé)向檢查班提供“板料下料卡”。，防止定尺、定位移動(dòng)造成批量不合格品。尤其對(duì)設(shè)備的滑塊工作行程、氣墊的壓力、模具的閉合高度調(diào)整到位后方可試生產(chǎn)，沖壓件自檢合格后交專職質(zhì)檢員進(jìn)行首件檢驗(yàn)。，操作者應(yīng)隨時(shí)自檢，以首件架上的工序產(chǎn)品作為自檢依據(jù)，防止批量不合格品的發(fā)生。檢驗(yàn)合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序，工序件不合格，質(zhì)檢員填寫“不合格品通知單”，一式三聯(lián)，一聯(lián)質(zhì)檢科存檔，二聯(lián)工藝科現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)人員，根據(jù)情況下發(fā)模具修理通知單，三聯(lián)交沖壓車間，不合格品標(biāo)識(shí)待處理。b)專職質(zhì)檢員對(duì)末道工序使用檢具檢驗(yàn)時(shí)，同時(shí)對(duì)前道或前幾道工序產(chǎn)品進(jìn)行驗(yàn)證，避免批量不合格品的發(fā)生。d)改變?cè)牧?、毛坯、工序后，操作者自檢合格的第一件產(chǎn)品。，以便運(yùn)輸。、損壞等事故時(shí)，庫管人員及時(shí)用“產(chǎn)品報(bào)損單”書面報(bào)告相關(guān)科室