【正文】 6 一 確定 曲軸 的加工工藝過程 1 曲軸的作用 曲軸 是汽車發(fā)動機中的重要零件，它與連桿配合將作用在活塞上的氣體壓力變?yōu)樾D的動力，傳給底盤的傳動機構 ，同時，驅動配氣機構和其它輔助裝置。曲軸的潤滑主要是指與搖臂間軸 瓦的潤滑和兩頭固定點的潤滑． 這個一般都是壓力潤滑的，曲軸中間會有油道和各個軸瓦相通，發(fā)動機運轉以后靠 機油泵 提供壓力供油進行潤滑、降溫。發(fā)動機工作過程就是：活塞經過混合壓縮氣的燃爆 ，推動活塞做直線運動，并通過連桿將力傳給曲軸，由曲軸將直線運動轉變?yōu)樾D運動。伴隨著曲軸加工工藝的發(fā)展，加工方法不斷改進，加工方法越來越先進 ，所以設計合理的曲軸加工工藝和裝夾的夾具 ， 不但可以提高加工精度，還可以提高生產效率，從而降低生產的成本， 以期提高產品的競爭力。首先要根據要求選擇合適的毛坯，在加工過程中要選擇合理的 加工設備及刀具、通用夾具、量具及測量方法，在加工工藝中要進行加工工序設計，加工尺寸計算，零件加工要設計合理的專用夾具 。主軸頸被安裝在缸體上，連桿頸與連桿大頭孔連接，連桿小頭孔與汽缸活塞連接，是一個典型的曲柄滑塊機構。主軸頸被安裝在缸體上，連桿頸與連桿大頭孔連接，連桿小頭孔與汽缸 活塞 連接，是一個典型的曲柄滑塊機構。 本實用新型可將機油內微小異物過濾掉，減少了連桿大端軸承遭受微小異物侵入的機會，并避免連桿大端 軸承損壞，進而可延長曲軸結構的使用壽命。曲軸工作時的受力情況非常復雜。 曲軸的工藝特點主要取決于結構特點和技術要求。 3 曲軸的材料和毛坯 曲軸的材料一般采用 45 鋼、 45Mn 50Mn、 40Cr、 35CrMo、 QT602 球墨鑄鐵等。 5 單曲軸的結構及其特點 圖 11 單曲軸 的結構圖 曲軸一般由主軸頸，連桿軸頸、曲柄、平衡塊、前端和后端等組成。 連桿軸頸是曲軸與連桿的連接部分，在連接處用圓弧過渡，以減少應力集中。由于批量大，這里采用專用夾具洗端面鉆中心孔。 4）鍵槽 外圓柱上的鍵槽，一般采用銑削的加工即可。 4)車 半精車支撐軸勁 φ 32 及偏心圓柱面 φ 40 處 ，留余量 ，車圓錐面精度至要求。然后去毛刺。曲軸在切削力及自重的作用下會產生嚴重的扭曲及彎曲變形，特別在單邊傳動的機床上加工更為嚴重，在工藝設計中應解決以下問題： A：粗加工時由于切削余量大，切削力也較大，可用中間托架來增強剛性，減小變形和振動，同時機床刀具及夾具都應有較高的剛度。 2）技術要求高 曲軸技術要求較高，加工面 多，需要保證的尺寸、形狀、位置精度較多。中心孔的加工以主軸頸外圓作為基準，這樣能保證曲軸加工徑向及軸向加工余量的均勻性。 單曲軸加工工藝及夾具設計 10 2 單曲軸的機械加 工工藝特點分析 1)該零件是單曲軸，生產批量不大，故選用中心孔定位，它是輔助基準，裝夾方便，節(jié)省找正時間，又能保證位置精度。加工主軸頸及其他各處的外圓，這樣安排可以避免一開始 就降低工件剛度，減少受力變形，有利于提高曲軸加工精度。因而直接影響曲軸加工精度。曲軸安裝在前、后頂尖上線一端用大盤夾住而另一端用頂尖頂住，用硬質合金車幾道工序上完成主軸頸的車削。另一側用頂尖以中心孔定位。這些都由專用夾具來保證，夾具體為一對用以定位的 V 型塊組成，裝在接盤上。用頂尖頂緊中心孔，這樣就能保證連桿軸頸軸線與車床主軸線一致。 單曲軸加工工藝及夾具設計 12 三 工藝過程設計 1 定位基準的選擇 1）粗基準的選擇 曲軸的毛坯一般都呈彎曲狀態(tài)，為保證兩端中心孔都能在兩端面的幾何中心 上，粗基準應選靠近曲軸兩端的軸頸。 2）精基準的選擇 曲軸和一般的軸類零件相同，最重要的精基準三中心孔。 2 加工階段的劃分與工序順序的安排 曲軸的主要加工部位是主軸頸和偏心圓柱，次要加工部位是法蘭盤、曲柄、斜油孔、螺孔和鍵槽等。 曲軸的主軸頸和偏心圓柱的技術要求都很嚴格，所以各軸頸表面加工一般安排為：粗車 —— 精車 —— 粗磨 —— 精磨 —— 超精加工。鉆 斜油孔時，用加工過的軸頸定位，可以保證其位置精度。鋼曲軸在加工的過程中，軸頸產生跳動的原因之一是，曲軸經加工后應力重新分布，從而造成變形，所以在曲軸的第一主軸頸精磨之后，應緊接著安排齒輪軸、皮帶輪軸頸的精磨工序，在主軸頸精磨工序之后，應緊接著安排油封軸頸的精磨工序，以免內應力重新分布，造成過大的影響。 曲軸各軸頸的表面粗糙度要求較高，所以把各軸頸的超精密加工放在最后。斜油孔口在淬火時由于受熱不均勻很容易發(fā)裂，因此必須在熱處理前對其進行壓堵處理，而方案一也忽略了這一點。 連桿各主要表面的工序安排如下： 1）主軸頸：粗車、精車、磨削； 2）偏心圓柱：粗車、精車、磨削； 3）φ 32mm 外圓：粗車、精車、磨削； 4）φ 40mm 外圓：粗車、精車、磨削 。 選用機床： CA6140 臥式車 床。定位元件工作表面的精度直接影響工件的定位精度，因此定位元件工作表面應有足夠的精度，以保證加工精度要求。 3）有較高的耐磨性 工件的裝卸會磨損定位元件工件表面，導致定位元件工件表面精度下降，引起定位精度的下降。 2 連桿頸加工專用夾具計算方法 車削時，先把工件車到需要的直徑和長度，并把兩個端面車平。 1）方形墊片厚度的計算 車削偏心距較?。?e ≤ 5～ 6mm） 的偏心工件，可以用方形墊片如圖 31。一般是根據計算的墊片厚度先車削一個偏心工件，接著檢驗這個工件的偏心距，測出偏心誤差值并適當修正墊片厚度，直到加工出偏心距合格的零件為止。 通過查閱資料，并與指導老師協(xié)商，確定以下兩種設計方案： 方案一：工件用兩個 V 型塊，一個中間浮動型塊及左型塊的端面定位，采用型塊與螺釘連接夾緊工件。方案二用兩個中間定位螺柱限制其一個轉動自由度。 結合以上分析，并與指導老師協(xié)商，決定采用方案二的夾具結構。 4） 定位精度分析 基面 10mm 的尺寸，是在一次裝夾下完成，其尺寸為自由尺寸，加工要求不是很高。又對任何制造業(yè)來說，制造工藝的基本要求主要是兩個方面：一是質量要達到產品的設計要求；二是生產時消耗的物質和勞動量最少。 當然，目前國際上還有更加先進的曲軸加工工藝和機床設備，只鉆一對質量中心孔，類似這樣的新技術，目前國內汽車發(fā)動機曲軸的加工還處于研究階段，從經濟效益和加工難度上考慮這是顯而易見的。 他 嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣； 他 循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。是你們在我有困難的時候幫我們解決困難