【正文】 simple manual clamp way clamp, its anization design is simple, the convenience also can satisfy the request. Key words： Dials the fork, the processing craft, unit clamp, design 攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 目 錄 1 目 錄 摘 要 1 2 撥叉的分析 5 影響 加工方法的因素 5 加工方案的選擇 8 加工階段的劃分 10 撥叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 29 夾具設(shè)計(jì)及操作的簡要說明 30 研究原始質(zhì)料 30 定位基準(zhǔn)的選擇 33 定向鍵與對(duì)刀裝置設(shè)計(jì) 36 6 鉆孔夾具設(shè)計(jì) 38 零、部件的設(shè)計(jì)與選用 39 定位銷選用 39 夾緊裝 置的選用 40 42 參考文獻(xiàn) 機(jī)械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機(jī)械加工工藝過程和操作方法， 是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件 。它們的研究對(duì)機(jī)械工業(yè)有著很重要的意義， 因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。撥叉 的底面 、大頭孔上平面 和 小頭孔 粗糙度要求都是 ，所以都要求精加工。而設(shè)計(jì)和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。 ⑴ 以 平面 為主 有 ： ① 撥叉 底面的 粗、精銑加工，其 粗糙度要求是 ?Ra ； ② 大頭孔端面 的粗、精銑加工，其粗糙度要求是?Ra 。 撥叉 毛坯的選擇 模鍛 ，因?yàn)樯a(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型 。 攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 3工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 5 3 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 加工工藝過程 由以上分析可知， 該 撥叉零件的主要加工表 面是平面、 孔 系 和槽 系。 確定各表面加工方案 一個(gè)好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達(dá)到設(shè)計(jì)要求，而且要有好的機(jī)械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時(shí) 使 加工的勞動(dòng)量最小。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價(jià)格較 底的機(jī)床。如 、柴油機(jī)連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時(shí)，采用鉆、擴(kuò)、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時(shí)采用拉削加工。 選擇加工 方法一般先按這個(gè)零件主要表面的技術(shù)要求 來 選定最終加工方法。 ⑶ 小頭孔 20 9H? 加工方法 ： 加零件毛坯不能直接鍛出孔 ， 只能鍛出一個(gè)小坑，以便在以后加工時(shí)找正其中心， 但其 表面粗糙度的要求 為 ?Ra ，所以選擇 加工的方法是鉆 —— 擴(kuò) ——鉸 。 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： ⑴ 粗 基準(zhǔn)的選 擇應(yīng) 以 加工表面為粗基準(zhǔn)。 ⑵ 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。 ⑶ 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證 撥叉 在整個(gè)加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大 多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 自為基準(zhǔn)原則， 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn) 固可靠。但用一個(gè)平面 和一個(gè)孔 定位限制工件自由度 不夠 ，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個(gè)加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。 撥叉 的加工的第一個(gè)工序 也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。確定工序數(shù)的基本原則： ⑴ 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理 的切削用量。對(duì)工人的技術(shù)要求水平不高。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。 工序的集中與分散 制訂工藝路線時(shí)，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分 散是其兩個(gè)不同的原則。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。對(duì)工人的技術(shù) 水平 要求不高。 攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 3工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 9 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，常把整個(gè)加工過程劃分為幾個(gè)階段： ⑴ 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時(shí)能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報(bào)廢或修補(bǔ)，以免浪費(fèi)工時(shí)。 ⑵ 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。 精加工應(yīng)采用高精度的機(jī)床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 IT6～ IT7，表面粗糙度為 Ra10～ m。在實(shí)際生活中，對(duì)于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運(yùn)輸裝夾費(fèi)事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精 加工兩個(gè)階段，甚至不把粗精加工分開。但同時(shí)考慮到經(jīng)濟(jì)效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個(gè)加工工藝路線方案。 由以上分析：方案Ⅱ?yàn)楹侠怼⒔?jīng)濟(jì)的加工工藝路線方案。 ⑶ 模鍛件的結(jié)構(gòu)中應(yīng)避免深孔或多孔結(jié)構(gòu) 。 ⑺ 結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工。在毛坯的種類 形狀及尺寸確定后，必要時(shí)可據(jù)此繪出毛坯圖。其余量值規(guī)定為 ~ ，現(xiàn)取 。 ⑵ 大小頭 孔的偏差及加工余量計(jì)算 參照 參 考文獻(xiàn) [3]表 ～ 2， ～ 25,～ 13 和 參考文獻(xiàn) [15]表 1～ 8，可以查得： 孔 20 9H? ： 鉆孔 的精度等級(jí)： 12?IT ，表面粗糙度 um? ，尺寸偏差是 。 精鏜 孔 的精度等級(jí)： 8IT? ，表面粗糙度 umRa ? ，尺寸偏差是 。 攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 3工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 14 確定切削用量及基本工時(shí)（機(jī)動(dòng)時(shí)間） 工序 1：粗 、精 銑 E平 面 。1jt ： 39。 因其單邊余量： Z= 所以銑削深度 pa ： mm? 精銑該平面的單邊余量： Z= 銑削深度 pa ： mm? 每齒進(jìn)給量 fa ：根據(jù)參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 73，取 Zmma f /? 根據(jù)參考文 獻(xiàn) [3]表 ～ 81，取銑削速度 /V m s? 每齒進(jìn)給量 fa ：根據(jù) 參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 73，取 /fa mm Z? ： 根據(jù) 參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 81，取 銑削速度 /V m s? 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 8 6 0 5 3 5 / m in3 . 1 4 1 0 0Vnrd? ??? ? ?? 按照參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 31，取 600 / minnr? 實(shí)際銑削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 6 0 0 3 . 1 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s? ??? ? ?? 進(jìn)給量 fV ： 0. 15 8 60 0 / 60 12 /ffV a Z n m m s? ? ? ? ? 工作臺(tái)每分進(jìn)給量 mf ： 12 / 72 0 / m inmff V m m s m m? ? ? 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 141l mm? ， 39。 機(jī)床： 立式鉆床 Z525 刀具：根據(jù)參照參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 9選 高速鋼 錐柄麻花鉆頭。 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m in3 . 1 4 1 7vnrd? ??? ? ??， 按照參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 31， 取 630 / minnr? 所以實(shí)際切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s? ??? ? ?? 切削工時(shí) 被切削層長度 l ： 42l mm? 刀具切入長度 1l ： 1 17( 1 ~ 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622rDl c tg k c tg m m m m? ? ? ? ? ? ? 刀具切出長度 2l ： mml 4~12 ? 取 mml 32 ? 走刀次數(shù)為 1 機(jī)動(dòng)時(shí)間 1jt ：1 4 2 6 3 0 . 2 5 m in0 . 3 3 6 3 0j Lt fn ??? ? ?? ⑵ 擴(kuò)孔 20 9H? 刀具：根據(jù)參照參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 31選擇硬質(zhì)合金錐柄麻 花 擴(kuò)孔鉆頭。 切削深度 pa ： mm? ，且 20D mm? 。 機(jī)床： 臥式 金剛 鏜床 740TK 刀具： 硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料： 5YT ⑴ 粗鏜 44? 孔 單邊余量 Z=,一次鏜去全部余量 mm? ，毛坯孔徑 0 41d mm? 。 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 2 0 9 1 2 . 1 1 / m in3 . 1 4 4 3 . 2Vnrd? ?? ? ??， 按照參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 41， 取 1000 / minnr? 實(shí)際切削速度 v ： 3 . 1 4 4 3 . 2 1 0 0 0 2 . 2 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s? ??? ? ?? 工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 mf ： 100 0 200 / m inmf fn m m? ? ? ? 被切削層長度 l ： 15l mm? 刀具切入長度 1l ：1 2 . 2( 2 ~ 3 ) 2 3 . 2 730p ral m mtg k tg? ? ? ? ?? 刀具切出長度 2l ： mml 5~32 ? 取 mml 42 ? 行程次數(shù) i ： 1?i 機(jī)動(dòng)時(shí)間 1jt ： 121 1 5 3 .2 7 4 1 0 .1 1 m in200j ml l lt f?? ??? ? ? ? ⑵ 精鏜 44? 孔 粗加工后單邊余量 Z=，一次鏜去全部余量， mm? ，精鏜后孔徑 44d mm? 進(jìn)給量 f ：根據(jù) 參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 66，刀桿伸出長度取 mm200 ，切削深度為 。 實(shí)際切削速度 v ： 3 . 1 4 1 6 0 4 7 . 5 0 . 4 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0dnv m s? ??? ? ?? 進(jìn)給量 fV ： 0 .0 8 2 2 4 7 .5 / 6 0 1 .3 9 /ffV a Zn m m s? ? ? ? ? 工作臺(tái)每分進(jìn)給量 mf ： 1 .3 9 / 8 3 .6 / m inmff V m m s m m? ? ? 被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 20l mm? ， 刀具切入長度 1l ： 1 (1 ~ 2)lD?? =81mm 刀具切出長度 2l ：取 mml 22 ? 走刀次數(shù)為 1 機(jī)動(dòng)時(shí)間 2jt ： 122 2 0 8 1 2 1 . 2 3 m in8 3 . 6j ml l lt f?? ??? ? ? 本工序機(jī)動(dòng)時(shí)間 ： 12 5 3 8 m inj j jt t t? ? ? ? ? 工序 6：鉆 6? 孔 機(jī)床： 臺(tái)式 鉆床 4006ZA 刀具：根據(jù)參照參考文獻(xiàn) [3]表 ～ 9，選 硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭 切削深度 pa ： mmap 3? 攀枝花學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 3工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 21 根據(jù)參考文獻(xiàn) [3]表 ? 查得：進(jìn)給量 /f mm r? ,切削速度smV /? 。 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 5 5 1 4 0 . 1 2 / m in3 . 1 4 1 2 5Vnrd? ?? ? ??， 按照參考文獻(xiàn) 取 150 / minnr? 。再以每天 8小時(shí)工作時(shí)間計(jì)算，則每個(gè)工件的生產(chǎn) 時(shí)間應(yīng)不大于