【正文】 提高30%。一個流生產(chǎn)實施后現(xiàn)場效果見右邊部分照片。事實上這是我們的追求和信仰，只能無限靠近卻無法真正實現(xiàn)。有一家電子生產(chǎn)型企業(yè)，他們在組裝設備時由于需要裝配的螺絲數(shù)量多，操作工經(jīng)常會有遺忘，導致不良。操作工只要看下機械手上有沒有剩余的螺絲就可以了。主管就要求操作工裝好后要進行檢查，用手摸一下，試下風向。二、如何強化管理。于是行政部想了許多辦法，如：出臺制度、人走燈滅、保安檢查、領導值班檢查、進行處罰、公告等。管理很重要，但員工的自主管理更重要。三、美國西南航空學豐田日本產(chǎn)品曾經(jīng)是低劣產(chǎn)品的代名詞，美國人曾經(jīng)看不起日本企業(yè)。這樣設備操作簡單化，機師維護簡單化，設備配件也簡單化，他們是空姐負責飛機的清掃飛機衛(wèi)生，這樣降低了成本，飛機的中轉(zhuǎn)時間也大大縮短了。為了節(jié)約用水，某公司員工想出一個辦法。解決這種問題用行政命令顯然不行，于是他們想出了一個好主意。水龍頭忘記關。廁紙浪費。簡單做管理，需要大智慧。我始終為一線員工說話，讓每一個弱勢群體感覺到有一個為他們撐腰的人。這讓老板很困惑，很無奈，不獎勵好象和提案制度相違背，獎勵吧又有些不甘心。如果有人不了解，可以讓他把公司答案抄寫一遍，讓他明白公司倡導的東西。6人一個小組，找問題點，改善前、發(fā)送后進行對比。后來，公司就從精益生產(chǎn)的角度進行考慮，降低人的因素。這樣就減少了品質(zhì)不良的發(fā)生。但是每天生產(chǎn)數(shù)千臺復印機，操作工人可能就會產(chǎn)生錯覺，有風？沒風？不開心了，走神了，還是會產(chǎn)生裝反的現(xiàn)象。由于管理不到位，經(jīng)常發(fā)生辦公室的燈、空調(diào)沒有關的現(xiàn)象。其實，制度固然重要，但不能迷信制度。一個公司通過努力也想出了好辦法：他們在公司的門上設計了一個卡通畫，只要一鎖門，就會有一個卡通畫跳出來，問“你關燈了嗎？”。美國西南航空學習日本豐田公司，推行精益生產(chǎn)。關于洗手間的改善小智慧，大改善在提倡TPM—工廠全面改善的過程中，小小的洗手間也是一個大有作為的地方，可以創(chuàng)造出你意想不到的價值。小便池前滴漏。于是這一困惑管理的難題較好的解決了。電燈忘記關。經(jīng)過觀察他們發(fā)現(xiàn)，是許多員工浪費，甚至裝在自己口袋里帶走了。他說，留人的關鍵是真正愛員工，全神貫注地考慮員工需求，去滿足他們。同時要善待每一位離開的員工。現(xiàn)為中國肉類協(xié)會天然腸衣分會會員，擁有獨立的進出口權(quán)及歐盟注冊。雖然宏遠腸衣基礎管理及效益相對同行企業(yè)要好，但基于宏遠腸衣未來三年技術及人才擴張戰(zhàn)略需要，宏遠腸衣領導層決定通過管理咨詢進一步提高生產(chǎn)管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。針對以上問題，項目組制定了工作計劃措施，組織編制了中國腸衣行業(yè)140多年來第一部生產(chǎn)標準，調(diào)整了生產(chǎn)作業(yè)流程和檢驗流程，規(guī)范了現(xiàn)場生產(chǎn)管理，為企業(yè)員工進行了多輪管理理念和技能培訓，重點包括5S與精益生產(chǎn)培訓、員工職業(yè)化培訓、QC工具培訓等，以及其他相關督導服務。青島前豐制帽有限公司5S與精益生產(chǎn)咨詢項目背景：青島前豐制帽成立于1994年，是一家帽子專業(yè)生產(chǎn)廠家，擁有3個工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設備2000余臺，其中電腦繡花機100臺，擁有職工1500余人。青島前豐制帽經(jīng)過十余年的發(fā)展，市場不斷拓展，與此同時，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產(chǎn)潛力，降低損耗，提高效率，進一步增強公司競爭力，前豐制帽領導層決定通過管理咨詢進一步提高公司生產(chǎn)管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。解決措施：員工理念和技能提升。培訓內(nèi)容如下：優(yōu)秀員工的職業(yè)理念；5S與精益生產(chǎn)培訓；管理基本技能培訓（管理理念、管理工具等）；團隊精神培訓等。咨詢效果：通過咨詢，企業(yè)在以下方面獲得收益：員工理念和技能：大部分員工能夠正確認識個人與企業(yè)的關系，做到個人目標和企業(yè)目標的協(xié)同，2006年春節(jié)過后，員工主動流失率低于3%。通過5S的推行實施，在制品積壓減少50%，生產(chǎn)效率提高30%。一個流生產(chǎn)實施后現(xiàn)場效果見右邊部分照片。生產(chǎn)廠區(qū)布局整齊，環(huán)境幽雅已取得國家商檢部門的衛(wèi)生注冊。年生產(chǎn)能力達1000余萬桶。項目效果精益管理咨詢研究中心項目組通過對企業(yè)深入細致的現(xiàn)場考察以及廣泛的員工訪談，分析出企業(yè)現(xiàn)狀中隱藏的問題，重點包括在制品積壓嚴重（5月份清案子清出8000把腸衣，金額接近80萬元），生產(chǎn)流程尤其是質(zhì)量檢驗流程存在嚴重不足，造成因返工而重復量碼嚴重影響生產(chǎn)效率，班組及工作臺布局不盡合理影響工作效率，企業(yè)班組長、主管等管理技能嚴重不知應崗位要求，生產(chǎn)工人操作標準不詳細影響作業(yè)效率等。管理人員管理的意識和能力均得到明顯的提升，全體員工學習的主動性普遍增強，員工的積極心態(tài)和自信心等大為增強，員工主動流失率幾乎為零。產(chǎn)品銷往美國、韓國、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及歐洲等多個國家和地區(qū)。計劃管理缺乏統(tǒng)籌管理，生產(chǎn)計劃缺乏權(quán)威性，計劃員多角色：業(yè)務員、跟單員、計劃員、采購員，信息的及時有效性差，產(chǎn)能、進度，計劃總體控制能力和細化不足物流管理方面，供方選擇不充分，采購計劃不明確，到貨質(zhì)量（交期和產(chǎn)品質(zhì)量）不確保嚴重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標識不到位，剩料沒有及時處理。管理人員大多從生產(chǎn)一線成長起來，缺乏職業(yè)化的管理技能培訓。2007年，公司在5S的基礎之上，推行“一個流生產(chǎn)”（一個流生產(chǎn)的詳細介紹見下面相關文章），通過培訓和實際效果轉(zhuǎn)變?nèi)w員工的生產(chǎn)理念，認識到產(chǎn)品流程積壓的危害，使生產(chǎn)流程中繡花工序的生產(chǎn)服從后工序縫紉工序的要求；強化拉動式計劃的實施和監(jiān)督；繡花工序推行快速切換技術；優(yōu)先補單安排；最終一個流生產(chǎn)得以順利推行，產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短明顯。管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計劃、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技術。2007年“一個流生產(chǎn)”實施的成功，生產(chǎn)流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產(chǎn)品生產(chǎn)周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產(chǎn)周期需要20多天，而現(xiàn)在只需要5天