【正文】 其它材料的結(jié)合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。 ABS 熔體的流動性比 PVC 和 PC 好，但比 PE、 PA 及 PS 差，與 POM 和 HIPS 類似。 (3)吸濕性較大 ,成型前應(yīng)干燥處理。脫模斜度不宜過小。 ABS 的蠕變性比 PSF 及 PC 大，但比 PA 和POM 小。對溫度，剪切速率都比較敏感； ABS 在－ 40℃ 時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在 40℃到 80℃ 的溫度范圍內(nèi)長期使用。 ABS 一般參數(shù) 比重 : 克 /立方厘米 成型收縮率 : % 吸水率 : %% 成型溫度： 200℃ 240℃ 干燥條件 : 8090℃ 2 0小時 熱變形溫度為 : 70℃ — 107℃ 使用溫度范圍 : 40℃~80℃ 硬度 : R65R115 ABS 注射成型的主要工藝參數(shù) 見 下 表 ： ABS 注射成型的主要工藝參數(shù) 樹脂名稱 ABS 注射機類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速， (r/min) 30～ 60 形式 直通式 噴嘴溫度（ ℃ ） 180～ 190 前 200～ 210 料筒溫度（ ℃ ）中 210～ 230 后 180～ 200 模具溫度（ ℃ ） 50～ 70 注射壓力（ MPa） 70～ 90 保壓壓力（ MPa） 50～ 70 注射時間（ s） 3～ 5 保壓時間（ s） 15～ 30 冷卻時間（ s） 15 ～ 30 總周期 （ s） 40～ 70 密度（ g/㎝ 3 ） ～ 塑件 結(jié)構(gòu) 分析 塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性是指塑件結(jié)構(gòu)對成型工藝方法的適應(yīng)性 .在塑料生產(chǎn)過程中 , 方面成型會對塑件的結(jié)構(gòu) ,形狀 ,尺寸精度等諸方面提出要求 ,以便降低模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度和制造難度 ,保證生產(chǎn)出價廉物美的產(chǎn)品 。 外觀黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 5 質(zhì)量要求一般，表面粗糙度要求很低，根據(jù)塑件的尺寸要求，塑件有較好成型性能；從塑件結(jié)構(gòu)看，設(shè)置一個分型面；塑件本身結(jié)構(gòu)簡單，利于分模；因而要求成型情況良好。 ,制件內(nèi)表面 30′ 1176。圓角不僅有利于物料充模，同時也有利于融料在模具型腔內(nèi)的流動和塑件的脫模。它是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設(shè)備。 常用 的說法有 : （ 1） 按設(shè)備外形特征分類 :臥式 ,立式 ,直角式 ,多工位注塑機； （ 2） 按加工能力分類 :超小型 ,小型 ,中型 ,大型和超大型注塑機。 （ 2） 注射壓力 ： 為了克服熔料流經(jīng)噴嘴 ,澆道和型 腔時的流動阻力 ,螺桿 (或柱塞 )對熔料必須施加足夠的壓力 ,我們將這種壓力稱為注射壓力 。 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 7 （ 6） 合模裝置的基本尺寸 ： 包括模板尺寸 ,拉桿空間 ,模板間最大開距 ,動模板的行程 ,模具最大厚度與最小厚度等 .這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸 范圍 。 = （ 2）一次成型的塑料重量（塑件與流道凝料之和）應(yīng)在注塑機理論注射量的 10%80%之間；既能保證制品質(zhì)量，又可充分發(fā)揮設(shè)備的能力，則選 50%80%為最佳 。材料溫度應(yīng)保證小于 %。 注射速度：中高速度。 根據(jù)注射機的額定鎖模力 F 的要求來確定型腔數(shù)目 n，即 n≦12pApAF? 式中 F─注射機額定鎖模力（ N） P─型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（ MPa） 1A 、 2A ─分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上 的投影面積（ 2mm ） 大多數(shù)小型件常用多行腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過 4 個，生產(chǎn)中如果交貨允許，可以根據(jù)上述公式估算， 因此本設(shè)計采用了一模四腔的結(jié)構(gòu)方式，可以大大提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。 對成型面積的影響。 分型面的選擇，應(yīng)有利于型腔加工和脫模方便 結(jié)合產(chǎn)品結(jié)構(gòu) ,分型 面確定在塑件的最大投影面積上 .如圖 22 所示。 主流道的設(shè)計 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相 接觸的部位開始，到分流道為止的塑料 的流動通道?！?4176。流道壁表面粗糙度取 Ra=，且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。 e、主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用 T8A，熱處理淬火后硬度 53～57HRC。 常用分流道斷面尺寸推薦如 下 表所示 : 表 32流道斷面尺寸推薦值 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm ABS， AS 聚乙烯 尼龍類 聚甲醛 丙烯酸 810 聚苯乙烯 軟聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 熱塑性聚酯 RαdHL黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 12 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形， U形和六角形。 W L? = 取 D=5mm 分流道的截面圖如下圖所示 32： 抗沖擊丙烯酸 醋酸纖維素 聚丙烯 異質(zhì)同晶體 510 510 810 聚苯醚 聚砜 離子聚合物 聚苯硫醚 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 13 圖 32 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 m左右就可以，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體 的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速度和剪切熱。 澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道， 在本設(shè)計中，我采用的是 點澆口： ? 澆口在成形自動切斷，故有利于自動成形。 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 14 如圖 34所示，一般取 B=，厚 h=,（也可取塑 件的 1/32/3），長 L=。 。 。 顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。 圖 35 冷料穴 拉料桿的設(shè)計 為了保證模具在分型面上分模時能把主流道上的凝料拉出，我在本設(shè)計中采用了主流道拉料桿，數(shù)量為一個，其結(jié)構(gòu)如圖 36所示： 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 16 圖 36 拉料桿 排氣設(shè)計 在塑料熔體填充注射模腔過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外 ，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學(xué)反應(yīng)）所產(chǎn)生的氣體以及熱固性塑料交聯(lián)硬化釋放的氣體等；這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時，還會因為氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕，色澤不佳等缺陷。保壓時間以及鎖模壓力， 使塑件成型由困難變?nèi)菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。 排氣設(shè)計原則： 通常，選擇排氣槽的開設(shè)位置時，應(yīng)遵循以下原則： （ 1） 排氣口不能正對操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故； （ 2） 最好開設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出； （ 3） 最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便； （ 4） 開設(shè)在塑料熔體最后 才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端； （ 5） 開設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因為這樣的部位最容易形成熔接痕； （ 6） 若型腔最后充滿部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動的型心時， 可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣； （ 7） 高速注射薄壁型制件時，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出； 若制件具有高深的型腔，那么在脫模時需要對模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因為制件表面與型心表面之間在脫模過程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。 組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定在此處采用簡便計算。 ? 模具制造公差 實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的 31 ～ 41 ，即 31(?z?～ 41 ） ?，而且按成型加工過程中的增減趨向取“ +”、 “ ” 符號，型腔尺寸不斷增大，則取“ + z? ”型芯尺寸不斷減少則取“ z? ”中心距尺寸取“ 2z?? ”，現(xiàn)取 3? 。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。 2?? CM177。 五 、合模導(dǎo)向機構(gòu) 的 設(shè)計 模具閉合時要求有準確的方向和位置。 ? 導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出 6∽ 8mm，以確保其導(dǎo)向作用。 ? 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。 ? 對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。 （ 2）導(dǎo)柱固定端與模板之間采用 H7/k6 過渡配合；導(dǎo)柱導(dǎo)向部分采用H7/f7 的間隙配合。 導(dǎo)套圖 黃岡職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 23 六、脫模機構(gòu)的設(shè)計及有關(guān)參數(shù)校核 脫模機構(gòu)設(shè)計的總體原則 ? 要求 在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。 推桿設(shè)計 推桿的形狀 如下圖所示： 推桿的位置與布局 ? 應(yīng)設(shè)在脫模阻力 大的部位，均勻布置。 ? 推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。 推件板設(shè)計的要點 ? 推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護模具的 2∽ 3mm 空隙?！?1017