【正文】 性和顧客的期望。 ◆ 為了便于報告狀況，每一事項應具備 “ 起始 ” 和 “ 完成 ” 日期，并記錄進展 的實際點。一、產(chǎn)品質(zhì)量先期 策劃的概述和基本原則 (12/18)1 APQP中問題的解決 ： ◆ 在策劃過程中， APQP的過程師解決問題的過程，多方論證小組將遇 到些產(chǎn)品設計 /或加工過程的問題，這些問題可用表示規(guī)定職責和 時間的矩陣表形成文件。 ◆ 產(chǎn)品質(zhì)量策劃進度圖表和產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)要求 APQP策劃小組盡其 全力 預防 缺陷。一、產(chǎn)品質(zhì)量先期 策劃的概述和基本原則 (13/18)1 APQP中產(chǎn)品質(zhì)量策劃進度圖表（ 2/3） ： 計劃和 產(chǎn)品設計 過程設計 產(chǎn)品和 反饋、評定 確定項目 和開發(fā)驗證 和開發(fā)驗證 過程確認 和糾正措施策劃概念提出/批準項目批準 樣件 試生產(chǎn) 投產(chǎn)策劃產(chǎn)品與過程確認生產(chǎn)產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計與開發(fā)反 饋 、 評 定 和 糾 正 措 施一、產(chǎn)品質(zhì)量先期 策劃的概述和基本原則 (14/18)1 APQP中常使用的一種產(chǎn)品質(zhì)量策劃時間進度圖表 — 甘特圖（ 3/3） ：一、產(chǎn)品質(zhì)量先期 策劃的概述和基本原則 (15/18)1 APQP與防錯 ： 整個 APQP的過程是采取防錯措施，降低產(chǎn)品 /服務交付到顧客時產(chǎn)生問 題的風險至最低，這是 APQP的核心。 樣件制作 試生產(chǎn) 批量生產(chǎn) PPAP MSA DFMEA PFMEA SPC SPC （ Ppk≧) （ Cpk≧ ） 樣件 CP 試生產(chǎn) CP 生產(chǎn) CP 一、產(chǎn)品質(zhì)量先期 策劃的概述和基本原則 (16/18)2 “ 過程方法（關連圖） ” 在 APQP中的運用：過程方法（關連圖）審核工作表注： APQP的 “ 過程方法（關連圖） ” 表中之具體和詳細內(nèi)容的填寫請見附件一。反饋、評定和糾正措施產(chǎn)品和過程確認過程設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā)計劃和確定持續(xù)改進技術和概念開發(fā)產(chǎn)品確認和過程確認產(chǎn)品過程開發(fā) 和樣件驗證A 措施C 研究P 計劃D 實施 設計 僅限 服務組織 責任 制造 如熱處理、 貯 存 、 運輸?shù)却_定范圍 √ √ √計劃和確定 （第 1章） √產(chǎn)品設計和開發(fā) （第 2章） √ 可行性 （ ） √ √ √過程設計和開發(fā) （第 3章） √ √ √產(chǎn)品和過程確認 （第 4章） √ √ √反饋、評定和糾正措施（第 5章） √ √ √控制計劃方法論 （第 6章） √ √ √注：產(chǎn)品設計責任 — 如果組織有權制定新的或修改現(xiàn)有的發(fā)送給顧客的產(chǎn)品圖紙 /規(guī)范，則此組織具有產(chǎn)品 設計責任。 ◆ 用于本階段的過程輸入和輸出，企業(yè)可以根據(jù)產(chǎn)品過 程和顧客的需要和期望而變化。業(yè)務計劃可將限制性要求施加給小組 (諸如進度、成本、投資、產(chǎn)品定位、研究與開發(fā)、資源 )而影響其執(zhí)行方向。顧客和 /或組織應使用這些輸入 以開發(fā)統(tǒng)一的衡量顧客滿意的方法 。顧客需要和期望可以是無安全問題和可維修性。 初始材料清單 n 小組在產(chǎn)品／過程設想的基礎上應制定一份初始材料清單，并包括早期供應商名單。 n 在這一階段，小組應確保制定出通過對有關顧客需要和期望的輸入的分析而得出的特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單，這一清單制定基于以下方面： n 基于顧客需要和期望分析的產(chǎn)品設想 n 可靠性目標／要求的確定 n 從預期的制造過程中確定的特殊過程特性 n 類似零件的失效模式及后果分析（ FMEA） 產(chǎn)品保證計劃 n 產(chǎn)品保證計劃將設計目標轉(zhuǎn)化為設計要求 。 n 在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和／或要求幫助，這種新情況報告是正式的，留有提問和解答的機會。 n 一個可行的設計應能滿足生產(chǎn)量、工期和工程要求的能力，并滿足質(zhì)量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和進度等目標。 n 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。但首次正式應用 FMEA技術則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服務、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。 v 適當?shù)膽?FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。 n 這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。 n 對制定全面、有效的設計試驗計劃和開發(fā)項目，提供更多的信息。 顧客的定義設計潛在 FMEA中 “ 顧客 ” 的定義，不僅僅是 “ 最終使用者 ” ，并且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師們／設計組，以及在生產(chǎn)過程中負責生產(chǎn)、裝配和售后服務的工程師們。這些部門應包括 (但不限于 )：裝配、制造、材料、 質(zhì)量、服務和組織，以及負責下一總成的設計部門。 v 考慮制造／裝配的要求是相互聯(lián)系的，設計 FMEA在體現(xiàn)設計意圖的同時，還應保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖。顧客需求 (正如由 QFD之類活動所確定的一樣 )、車輛要求文件、已知產(chǎn)品的要求和制造／裝配要求都應結合起來。其目的在于明確對于框圖的 (輸入 )，框圖中完成的過程 (功能 )，以及來自框圖的 (輸出 )。n 減低風險：注意！n 設計 FMEA中不應該把克服潛在的設計缺陷的方法，寄托于過程控制。 n 產(chǎn)品在工作范圍內(nèi) , 導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現(xiàn)象。產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組至少要考慮以下所列的項目 n 設計、概念、功能和對制造變差的敏感性 (最佳參數(shù)設計 ) n 制造和／或裝配過程 n 尺寸公差 (要求到什么程度， 組織 是否可接受，價格是否可接受 ) n 性能要求 (要求到什么程度，是否可接受 ) n 部件數(shù) (多或少 ) n 過程調(diào)整 (最佳化 ) n 材料搬運 (最小化 ) n 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組的知識、經(jīng)驗、產(chǎn)品／過程、政府法規(guī)和服務要求有可能需要考慮其它因素 設計驗證 n 設計驗證驗證產(chǎn)品設計是否滿足第一章所述活動的顧客要求。計劃和報告是保證以下方面的正式方法： n 設計驗證 n 通過采用綜合的試驗計劃和報告對部件和總成的產(chǎn)品和過程確認。工程圖樣可包括在控制計劃上出現(xiàn)的特殊 (政府法規(guī)和安全性 )特性。樣本容量、頻率和這些參數(shù)的接受標準一般在技術規(guī)范的生產(chǎn)過程中試驗一章中予以確定，否則樣本容量和頻率由組織決定并列入控制計劃中，在這兩種情況下，組織應確定哪些特性影響或控制滿足功能、耐久性和外觀要求的結果。 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組應在進度圖表上增加這些以強調(diào)此要求項目 。 特殊產(chǎn)品和過程特性 n 在第一章所述的質(zhì)量策劃階段，小組應通過了解顧客的愿望的基礎上識別初始特殊產(chǎn)品和過程特性進行了標識。組織可以使用任何達到相同文件化要求的表格，顧客可規(guī)定單獨的批準要求。小組應確信所提出的設計能按預定的時間以顧客可接受的價格付諸于制造、裝配、試驗、包裝和足夠數(shù)量的交貨。 n 附錄 E中所示的小組關于可行性承諾的表格為這類推薦的書面記錄的示例。 n A4表中提供產(chǎn)品／過程質(zhì)量檢查清單可用來幫助產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組進行評價。當進行 PFMEA和設計控制計劃時，流程圖有助于 APQP小組將注意力集中在過程上。 n 附錄 A5中的車間平面布置檢查清單可被APQP小組用來協(xié)助其評價。 n PFMEA是一種動態(tài)文件，當發(fā)現(xiàn)新的失效模式時需要對它進行評審和更新。簡 介n 過程潛在 FMEA是由 “ 制造主管工程師／小組” 采用的一種分析技術，用來在最大范圍內(nèi)保證已充分的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關的后果起因／機理。新件試模、試做階段。n 當全面實施 FMEA時，要求在所有新的部件／過程，更改過的部件／過程及應用或環(huán)境有變化的原有部件／過程進行過程 FMEA。FMEA應成為促進不同部門之間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平 。因設計缺陷所產(chǎn)生失效模式不包含在過程 FMEA中。其方法是一樣的，只是應將所設計的機器設備當作一種產(chǎn)品來考慮。如果可能的話，還應根據(jù)相應的設計 FMEA確定某產(chǎn)品影響的內(nèi)容。定義 n 在失效分析中 , 首先要明確產(chǎn)品的失效是甚么 , 否則產(chǎn)品的數(shù)據(jù)分析和可靠度評估結果將不一樣 , 一般而言 , 失效是指 :n 在規(guī)定條件下 , (環(huán)境、操作、時間 )不能完成既定功能 。n 制程 fmea表編號如下 :n 編號 □□ □□ □□n 項目號 (從 0109循環(huán)使用 )n 月份n 公歷年的末兩位 2) 項目 n 填入將被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件的過程名稱和編號 3) 過程責任 n 填入 oem整車廠、部門和小組 , 如果知道包括供貨商名稱 4) 編制者n 填入負責準備 FMEA工作的工程師的姓名、電話及所在公司名稱5) 年型 /車型n 填入 將使用和 /或正被分析過程影響的預期的年型及車型（如果已知的話）6) 關鍵 日期n 填入最初 fema預定完成的日期 , 不能超過開始計劃生產(chǎn)的日期 7) Fmea日期n 填入 編制 最初 fmea被完成日期 , 和最新被修訂 的 日期8) 核心小組n 列出有權限參與或執(zhí)行這項工作負責部門或個人姓名 (建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表 ) 。敘述規(guī)定作業(yè)的不合格事項。制程工程師或小組要提出和回答下列問題 :n 過程或零組件為何不符合規(guī)范 ?n 不考慮工程規(guī)范 , 甚么是客戶 (最終使用者、下工程或服務 )所不滿意的 ?n 一般的失效模式包含下列各項 :彎曲、粘合、毛刺、轉(zhuǎn)運損壞、斷裂、變形、臟污、安裝調(diào)試不當、接地、開路、短路、工具磨損等 。n 對于最終使用者 , 失效的后果經(jīng)常被指為 : 雜音、不規(guī)律的動作、不能操作的、不穩(wěn)定的、通風不良、外觀不良、粗糙不平的、過度的費力要求 , 令人不舒服的氣味、操作性減弱、車輛控制受損等 。n 嚴重度評估分為 “1”和 “10”級。n 不適當?shù)暮附?——電流、時間、壓力不正確 。n 缺少組件或裝錯 。n 為保證一致性，應采用下面的頻度分級規(guī)則。n 查出失效起因 /機理 , 并提出糾正措施 。 最后 , 才使用第 3種控制方法 。n 評價指標分 “1”到 “10”級。當 rpn較高時 , 功能小組應提出糾正措施來降低 rpn值?？煽紤]下列采行措施 , 但并不限于此 。通常改進偵查管制方法 , 對質(zhì)量改善是浪費和無效的。21)采取的措施 n 完成一項糾正措施后 , 填入簡短執(zhí)行作業(yè)和生效日期 。 n 試生產(chǎn)控制計劃的目的是為遏制初期生產(chǎn)運行過程中或之前的潛在不符合。這個計劃至少應包括保證量具線性度、準確度、重復性、再現(xiàn)性和與備用量具的相關性的職責 。n 適當時可使用顧客的包裝標準或一般包裝要求 。 計劃和 產(chǎn)品設計 過程設計 產(chǎn)品和 反饋、評定 確定項目 和開發(fā)驗證 和開發(fā)驗證 過程確認 和糾正措施策劃概念提出/批準項目批準 樣件 試生產(chǎn) 投產(chǎn)策劃產(chǎn)品與過程確認生產(chǎn)產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計與開發(fā)反 饋 、 評 定 和 糾 正 措 施