【正文】 圓精車之后，磨削之前進(jìn)行。一般毛坯鍛造后安排正火工序，而調(diào)質(zhì)則安排在粗加工后進(jìn)行，以便消除粗加工后產(chǎn)生的應(yīng)力及獲得良好的綜合機(jī)械性能。軸肩一般用 來確定安裝在軸上零件的軸向位置，各環(huán)槽的作用是使零件裝配時(shí)有一個(gè)正確的位置，并使加工中磨削外圓或車螺紋時(shí)退刀方便；鍵槽用于安裝鍵，以傳遞轉(zhuǎn)矩；螺紋用于安裝各種鎖緊螺母和調(diào)整螺母。 二、 毛坯的選擇 該傳動(dòng)軸材料為 45鋼，因其屬于一般傳動(dòng)軸，故選 45 鋼可滿足其要求。 粗基準(zhǔn)采用熱軋圓鋼的毛坯外圓。 四、 工藝路線的擬定 1．各表面加工方法的選擇 傳動(dòng)軸大都是回轉(zhuǎn)表面，主要采用車削與外圓磨削成形。該傳動(dòng)軸加工劃分為三個(gè)階段：粗車 (粗車外圓、鉆中心孔等 )，半精車 (半精車各處外圓、臺(tái)階和修研中心孔及次要表面等 )，粗、精磨 (粗、精磨各處外圓 )。該軸要求調(diào)質(zhì)處理，并安排在粗車各外圓之后，半精車各外圓之前。擬定傳動(dòng)軸的工藝過程時(shí)，在考慮主要表面加工的同時(shí)，還要考慮次要表面的加工。 ,3 處 調(diào)頭，雙頂尖裝夾 7 半精車φ 35mm 外圓至φ ,長(zhǎng) 95mm 8 半精車φ 30mm 外圓至φ 長(zhǎng) 38mm 9 半精 M24mm 外圓至 ??? ,長(zhǎng) 18mm 10 半精車φ 44mm 至尺寸，長(zhǎng) 4mm 11 車 2～ 3 mm 環(huán)槽 12 半精車 3mm 環(huán)槽 13 倒外角 l mm 45176。在線檢測(cè)在機(jī)械制造中的應(yīng)用越來越廣。圓柱度誤差通常用千分尺測(cè)出同一軸向剖面內(nèi)最大與最小值之差的方法來確定。因此，箱體類零件的加工質(zhì)量對(duì)機(jī)器的工作精度、使用性能和壽命都有直接的影響。壓鑄的毛坯精度高，加工余量小，有利于機(jī)械加工。 表 A 某主軸箱小批生產(chǎn)工藝過程 序號(hào) 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 1 鑄造 2 時(shí)效 3 漆底漆 4 劃線：考慮主軸孔有加工余量，并盡 量均勻。先加工平面，把鑄件表面的凸凹不平切除，保證平面的平面度，提供穩(wěn)定可靠的定位基準(zhǔn)，對(duì)后序孔的加工有利，可減少鉆 頭引偏和崩刃現(xiàn)象，對(duì)刀調(diào)整也比較方便。 ③ 熱處理的合理安排：材料為鑄鐵的變速箱箱體類零件，由于外形復(fù)雜，壁厚不勻，鑄造時(shí)形成較大內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)將毛坯經(jīng)人工時(shí)效處理以消除粗加工后因內(nèi)應(yīng)力的重新分布和粗加工本身所造成的內(nèi)應(yīng)力的影響，進(jìn)一步提高箱 體加工精度的穩(wěn)定性。 2）加工階段粗、精分開箱體的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚不均，剛性不好，而加工精度要求又高，故箱體重要加工表面都要?jiǎng)澐执?、精加工兩個(gè)階段，這樣可以避免粗加工造成的內(nèi)應(yīng)力、切削力、夾緊力和切削熱對(duì)加工精度的影響，有利于保證箱體的加工精度。人工時(shí)效的工藝規(guī)范為：加熱到 500℃～ 550℃，保溫 4h～ 6h，冷卻速度小于或等于 30℃ /h，出 爐溫度小于或等于 200℃。箱體零件人工時(shí)效的方法，除了加熱保溫法外，也可采用振動(dòng)時(shí)效來達(dá)到消除殘余應(yīng)力的目的。劃此線時(shí)，應(yīng)根據(jù)圖樣要求，檢查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有的加工部位無加工余量，則需要重新調(diào)整 II 線的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才將 II線最終確定下來。依據(jù) IIII 線畫出 D面加工線。 加工箱體平面時(shí)，按線找正裝夾工件，這樣，就 體現(xiàn)了以主軸孔為粗基準(zhǔn)。每個(gè)短軸上有 3個(gè)活動(dòng)支柱 8，分別頂住主軸孔的毛面，將工件抬起，離開 5各支承面。 2）精基準(zhǔn)的選擇箱體加工精基準(zhǔn)的選擇也與生產(chǎn)批 量大小有關(guān) ①單件小批生產(chǎn)用裝配基面做定位基準(zhǔn)。由于箱體底部是封閉的，中間支承只能用如圖 E所示的吊架從箱體頂面的開口處伸人箱體內(nèi)，每加工一件需裝卸一次，吊架與鏜模之間雖有定位銷定位，但吊架剛性差，制造安裝精度較低，經(jīng)常裝卸也容易產(chǎn)生誤差，且使加工的輔助時(shí)間增加，因此這種定位方式只適用于單件小批生產(chǎn)。 齒輪的主要加工表面有齒面和齒輪基準(zhǔn)表面，后者包括帶孔齒輪的基準(zhǔn)孔、連軸齒輪的基準(zhǔn)軸、切齒加工時(shí)的安裝端面，以及用以找正齒坯位置或測(cè)量齒厚時(shí)用作測(cè)量基準(zhǔn)的齒頂圓柱面。其中， 1～ 2 級(jí)為超精密等級(jí)； 3— 5 級(jí)為高精度等級(jí)； 6～ 8 級(jí)為中等精度等級(jí)； 9～ 12 級(jí)為低精度等級(jí)。 齒輪副的側(cè)隙是指齒輪副嚙合時(shí)，兩非工作齒面沿法線方向的距離 (即法向側(cè)隙 )，側(cè)隙用以保證齒輪副的正常工作。對(duì)于精度等級(jí)為 6～ 8 級(jí)的齒輪，帶孔齒輪基準(zhǔn)孔的尺寸公差和形狀公差為 IT6IT7，連軸齒輪基準(zhǔn)軸的尺寸公差和形狀公差為 IT5IT6，用作測(cè)量基準(zhǔn)的齒頂圓直徑公差為 IT8；基準(zhǔn)面的徑向和端面圓跳動(dòng)公差，在 1122μ m之間 (分度圓直徑不大于 400mm 的中小齒輪 )。 連軸齒輪的齒坯和齒面加工與一般軸類零件加工相似。單件小批生產(chǎn)時(shí)，則常用外圓和端面作定位基準(zhǔn)，以省去心軸，但要求外圓對(duì)孔的徑向圓跳動(dòng)要小，這種方法生產(chǎn)率較低。 3．齒面切削方法的選擇 齒面切削方法的選擇主要取決 于齒輪的精度等級(jí)、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件和熱處理要求。 (3)齒面須經(jīng)滲碳或滲氮的齒輪 毛坯制造一正火一齒坯粗加工一正火或調(diào)質(zhì)一齒坯半精加工一齒面粗加工一齒面半精加工一滲碳淬火或滲氮一齒坯精加工一齒面精加工。 0． 006mm；第Ⅲ公差組為 5 級(jí)精度，檢測(cè)項(xiàng)目齒向誤差Δ Fβ ，公差 Fβ =0． 007mm。 2)齒坯基準(zhǔn)面精度 基準(zhǔn)內(nèi) 孔Ф 85 mm 精度 IT6；兩端面對(duì)內(nèi)孔軸線的端面圓跳動(dòng)分別為 0． 020 和 0． 025mm。 (3)主要表面加工方法的選擇 該齒輪精度等級(jí)較高，各主要表面精加工的方法如下： 基準(zhǔn)孔：磨削 端 面：磨削 齒 面：滾齒一表面淬火 — 磨齒 1．齒輪 的主要加工面 齒輪的主要加工表面有齒面和齒輪基準(zhǔn)表面，后者包括帶孔齒輪的基準(zhǔn)孔、連軸齒輪的基準(zhǔn)軸、切齒加工時(shí)的安裝端面，以及用以找正齒坯位置或測(cè)量齒厚時(shí)用作測(cè)量基準(zhǔn)的齒頂圓柱面。其中， 1～ 2 級(jí)為超精密等級(jí)； 3— 5 級(jí)為高精度等級(jí)； 6～ 8 級(jí)為中等精度等級(jí)； 9～ 12 級(jí)為低精度等級(jí)。加工齒輪時(shí)，用齒厚的極限偏差來控制和保證齒輪副側(cè)隙的大小。 3．表面粗糙度 齒輪齒面及齒坯基準(zhǔn)面的表面粗糙度，對(duì)齒輪的壽命、傳動(dòng)中的噪聲有一定的影響。直徑較小的連軸齒輪，一般采用兩端中心孔作為定位基準(zhǔn)；直徑較大的連軸齒輪，由于自重及切削力較大，不宜用中心孔作定位基準(zhǔn)，而應(yīng)選用軸頸和端面圓跳動(dòng)較小的端平面作為定位基準(zhǔn)。 2．齒坯加工 齒坯加工主要包括帶孔齒輪的孔和端面、連軸齒輪的中心孔及齒圈外圓和端面的加工。7～ 8 級(jí)精度不淬硬的齒輪可用滾齒或插齒達(dá)到要求； 6～ 7 級(jí)精度不淬硬的齒輪可用滾齒一剃齒達(dá)到要求； 6— 7 級(jí)精度淬硬的齒輪在生產(chǎn)批量較小時(shí)可采用滾齒一（或插齒 )一齒面熱15 處理 — 磨齒的加工方案，生產(chǎn)批量大時(shí)可采用滾齒一剃齒一齒面熱處理一珩齒的加工方案。 四、直齒圓柱齒輪加工實(shí)例 1． 齒輪 零件分析 該齒輪為模數(shù) m=3． 5mm，齒數(shù) z=63，齒形角α =20186。公法線長(zhǎng)度 Wk=80． 58 mm，跨測(cè)齒數(shù) k=8。 3)表面粗糙度 Ra 值 基準(zhǔn)孔為 0． 8μ m，兩端面為 1． 6μ m，齒面為 0． 8μ m，齒頂圓柱面為 3． 2μ m