【正文】 某個通用CAD 系統(tǒng)的二次開發(fā)，如基于AutoCAD軟件的二次開發(fā)；（3）基于CAD/CAM軟件平臺的開發(fā)，此類開發(fā)界于前兩種方式之間，較二次開發(fā)可以更深入核心層，具有開發(fā)周期短、見效快、系統(tǒng)穩(wěn)定性好和功能強等特點，主要有ACIS，PARASOLID，Pelorus，DESIGNBASE等?！　?2) 、多態(tài)性、繼承性，使對象模塊化、即插化，從而提高應(yīng)用開發(fā)和軟件維護效率，增強了代碼的可重用性和互操作能力，最終達到改善應(yīng)用整體質(zhì)量的目標?！　?5) 提供更用戶化的功能。以上是常見的成型方法，還有泡沫塑料成型模、搪塑模、澆鑄模、回轉(zhuǎn)成型模、聚四氟乙稀壓錠模等。9. 掌握各類成型模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算方法，能設(shè)計中等復雜模具。13. 在設(shè)計過程中，還應(yīng)該注意了解塑料模具的新工藝、新技術(shù)和新材料的發(fā)展動態(tài)，閱讀外文資料，學習掌握新知識，更好地為本設(shè)計和振興我國的塑料成型加工技術(shù)服務(wù)。第1章零件的工藝分析 材料的選擇本產(chǎn)品為鼠標的外殼后蓋，首先從它的使用性能上分析必須具備有一定的綜合機械性能包括良好的機械強度，和一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電器性能。料件有較好的光澤。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。其缺點是賴熱性不高，連續(xù)工作溫度為70176。根據(jù)ABS中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應(yīng)各種不同的應(yīng)用。ABS還可以用來制作紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、農(nóng)藥噴霧器及家具等。C。C；后段　180～200176。因塑件的尺寸精度往往不高，應(yīng)在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率。如果開模后塑件留在型腔內(nèi)時，塑件內(nèi)表面的脫模斜度應(yīng)大于塑件外表面的脫模斜度，即以上值反之。五、壁厚　塑件的壁厚對塑件的質(zhì)量有很大的影響，壁厚過小成型時流動阻力大，大型塑件就難以充滿型腔。塑件局部過厚會出現(xiàn)凹痕，內(nèi)部會產(chǎn)生氣泡。通常，內(nèi)壁圓角半徑應(yīng)是壁厚額一半，㎜。 第2章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計注射模具的典型結(jié)構(gòu)有單分型注射模、雙分型注射模、斜導柱側(cè)向分型與抽芯注射模、斜滑塊側(cè)向抽芯注射模、帶有活動鑲件的注射模、定模帶有推出裝置的注射模等等。這里考慮開模時側(cè)向抽芯與分型與塑件的推出同步，故可采用斜滑塊外側(cè)抽芯機構(gòu)。斜導柱與滑塊上的斜孔一般采用H8/f8或H8/f7的配合，在開模時，滑塊隨著動模沿斜導柱向外側(cè)運動，脫離出件。 本塑料制件為鼠標的外殼，生產(chǎn)的批量較大，為了提高生產(chǎn)效率，但又要保證產(chǎn)品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低約4%~8%，因此多型腔模具（n4）一般不能生產(chǎn)高精度的塑件。(一)注塑量校核模具型腔能否充滿與注塑機允許的最大注塑量密切相關(guān)，設(shè)計模式中 n——型腔數(shù)量，取雙型腔m1——單個塑件的質(zhì)量和體積（g或cm3）m2——澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積 （g或cm3） V——塑件的體積（cm3）m——注塑機允許的最大注塑量（g或cm3）(二) 塑件鎖模力校核在確定型腔的數(shù)量后確定注射機的類型，參考教材《塑料成型工藝與模具設(shè)計》式43：按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目n≤FPA2/PA1式中 F——注射機的額定鎖模力（N）； A1——單個塑件在模具分型面上的投影面積（㎜2）； A2——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（㎜2）； P——塑料容體對型腔的成型壓力(MPa)，其大小一般是注射壓力大小見本說明書表二。選擇的注塑機的注塑壓力必需大于成型制品所需的注塑壓力。(五) 開模行程的校核開模模具安裝在注射機上必須使模具的中心線與料筒、噴嘴的中心線重合。 選擇分型面時一般應(yīng)尊循以下幾項基本原則：1. 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；2. 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；3. 保證塑件的精度要求；4. 滿足塑件外觀質(zhì)量的要求；5. 便于模具的加工與制造；6. 對成型面積的影響；7. 排氣的效果的考慮；8. 對側(cè)向抽芯的影響。不符合模具的加工經(jīng)濟性。 澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個重要完節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接應(yīng)響，是模具設(shè)計者重視的技術(shù)問題。 主流道的設(shè)計參考教材《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P114表52主流的部分尺寸：符號名稱尺寸d主流道小直徑注射噴嘴直徑+（~1）SR主流道球面半徑噴嘴球面半徑+（1~2）h球面配合高度3~5a主流道錐角2゜~6゜L主流道長度盡量≤60D主流道大端直徑d+2Ltga/2查《模具設(shè)計與制造簡明手冊》P386表240常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術(shù)規(guī)格XSZY250：噴嘴球半徑=ф18㎜；主流道小端直徑=4㎜。 分流道設(shè)計 分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 比較以上的兩種形式，再考慮加工的經(jīng)濟性，采用圓形截面分流道更符合設(shè)計的要求，故本模具的分流道設(shè)計形式采用了圓形截面分流道的形式。冷料井的直徑稍大于主流道大端直徑，～2倍。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填料等缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦，同時積存氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。 成型零件的設(shè)計與計算 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵零件進行強度和剛度校核。其它還要考慮選用的模具材料的價格和通用性。在凹模與定模板間的配合用。模具成型零件制造公差用δz表示。 當制件的尺寸較大、。本塑件為鼠標的外殼其精度要求較高。矩形型腔的結(jié)構(gòu)尺寸計算在本模具設(shè)計中采用了整體矩形型腔。壁厚的計算公式參考《模具設(shè)計與制造手冊》表2158凹模側(cè)壁和底板厚度的計算。底板厚度計算.由于熔體壓力，板的中心將產(chǎn)生最大變形量。105；δ——允許變形量，查教材表512ABS為≤。在本模具的設(shè)計過程中采用推桿的形式對塑件進行脫模，其具體的布置情況考慮平衡受力的原則?！芰蠈︿摰哪Σ料禂?shù)，~； A——塑件對型芯的包容面積； P——塑件對型芯的單位面積上的包緊力,模內(nèi)冷卻一般?。▇）107；107。 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計在給定的制件外形分析，成型時可用側(cè)向分型機構(gòu)來完成，但使模具結(jié)構(gòu)復雜。抽芯距用s表示，則s=s1+2~3mm=2+2=4mm。 h——側(cè)型芯成型部分的高度(m)；本模具為9mm P——塑件對型芯的單位面積上的包緊力,模內(nèi)冷卻一般?。▇）107；107。一、導向機構(gòu)的作用 定位作用 模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確；導向機構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。導柱導向機構(gòu)的主要零件是導柱和導套，導柱和導套均采用標準件。(2) 形狀 導柱前端應(yīng)做成錐臺形或半球形，以使導柱順利進入導向孔。（二）導套導套的結(jié)構(gòu)形式 本模具的結(jié)構(gòu)形式采用[1]表2114形式，這種形式結(jié)構(gòu)較簡單，便于加工。(3) 固定形式及配合精度 導套用環(huán)形槽代替缺口，固定在定模板上。根據(jù)ABS塑料的成型工藝，本模具只要設(shè)置冷卻系統(tǒng)即可。在管道回路布置時，還需要進一步考慮型腔的形狀和尺寸，并使加工方便和密封效果好。冷卻水道和外界的連接采用標準件水嘴連接。第3章 繪制裝配圖和零件圖裝配圖是機械設(shè)計中設(shè)計意圖的反映，是機械設(shè)計、制造的重要技術(shù)依據(jù)。零件圖是設(shè)計部門提交給生產(chǎn)部門的重要技術(shù)文件，它更具體的反映了設(shè)計者的意圖，表達了機械或部件對零件的要求（包括對零件的結(jié)構(gòu)要求和制造工藝的可能性、合理性要求等），是制造和檢驗零件的依據(jù)。 第4章 注射件成型缺陷分析模具設(shè)計制造完后，要進行試模。本設(shè)計采用了四導柱的模具結(jié)構(gòu)，在注射成型冷卻后，動模部分隨著注射機的動模向后移動，動模板與定模板間分型，同時由于斜導柱的作用使側(cè)滑塊也一起與塑件分離，而在拉料桿的作用之下把澆注系統(tǒng)的凝料隨之拉出來一起與動模移動；當型芯與型腔完全分離后，塑料制件留