【正文】 質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。分型面為單分型面垂直分型。其次塑料的進料口部分需去毛刺，這樣既增加了去毛刺的工時，又損壞了周圍的美觀。由于型腔重量較大，所以不方便移動。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。一、有關(guān)塑件的計算體積 = （cm179。）60螺桿直徑(mm)30注射壓力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)0—200鎖模力(kN)400拉桿有較距離(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑(mm)￠80噴嘴球半徑(mm)SR10噴嘴口孔徑(mm)￠3模板尺寸(mm)200315三、注射機及型腔數(shù)量的校核主流道的體積約為： V(cm179。在一個注射成形周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)的塑料熔體的容量或質(zhì)量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質(zhì)量之和，即V = nVz + Vj或 M = nmz + mj式中 V（m）——一個成形周期內(nèi)所需射入的塑料容積或質(zhì)量(cm179。或g）。可根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)n式中 K——注射機的最大注射量的得用系數(shù)，； mN——注射機允許的最大注射量； m 2——澆注系統(tǒng)所需塑料的質(zhì)量或體積（g或cm179。如果這一數(shù)值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象。模具與注射機安裝部份的校核噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應(yīng)接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應(yīng)。注射機的最大開模行程與模具厚度無關(guān)，對于單分型面注射模：Smax ≥ s = H1 + H2 + 5—10mm式中 H1——摧出距離（脫模距離）（mm）； H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。二、 分型面的設(shè)計原則由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。② 采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。⑥ 澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。——6176。（4） 主流道長度主流道長度L，應(yīng)盡量小于60mm，上標準模架及該模具結(jié)構(gòu)，取L = 32（mm）（5） 主流道錐度主流道錐角一般應(yīng)在2176。（6） 主流道大端直徑主流道大端直徑 D = d+2Ltg（α/２）（α=4176。圖 52 主流道的位置主流道襯套的形式有兩種：一是主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式，一般用于小型模具；二是主流道襯套與定位圈設(shè)計成兩個零件，然后配合在固定在模板上。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料井（冷料穴）。主流道冷料井的設(shè)計如下圖所示： 圖 55 主流道冷料井的設(shè)計分流道冷料井的設(shè)計 當(dāng)分流道較長時，可將分流道的端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料井，以儲存前鋒冷料，～2倍。要減少流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的表面積小，以減少傳熱損失，因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率。淺矩形及半圓形截面流道，由于其效率低（比表面大），通常不采用，當(dāng)分型面為平面時，可采用梯形或U字型截面的分流道。 ～ mm。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。該模具分流道為圓形截面，在定模座板和定模板上都開有分流道。澆口的截面有矩形和圓形兩種。因為塑件側(cè)壁距離橫澆道較遠，因直接在側(cè)壁進料是很難實現(xiàn)的，因此又增設(shè)了工藝輸助澆口，從而使?jié)沧⑾到y(tǒng)進一步完善。從塑料流程盡量一致的原則出發(fā)，采用了兩個剪切澆口處都設(shè)有頂桿，用以切斷剪切澆口，其工藝輔助澆口可手工去除。所以可取 l = （mm）注：其尺寸實際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢驗與改進。六、澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。L1，L2——分流道1和分流道2的長度，cm。 澆口的平衡在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔的分流道長度或各型腔所需填充流量不同，也可采用調(diào)整各澆口截面尺寸的方法，使熔融體同時充滿各型腔。 Lr——分流道的長度，mm?！?10179。 s1（3）點澆口： γQ=105 s1（4）其它澆口：γQ=510179。所以=≈ (s)（2） 分流道的QR和澆口處的QG對于多點進料的單腔模，或各型腔相同的多腔模，若分流道采用平衡式布置，則各分流道及澆口中的體積流率為：QR = QG = Qs /m (cm3/s)式中 QR，QG——分流道或澆口中的體積流率 (cm3/s)； m——分流道的數(shù)目。標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。模架上要有統(tǒng)一的基準，所有零件的基準應(yīng)從這個基準推出，并在模具上打出相應(yīng)的基準標記。分模隙常見形式如下：圖 61 分模隙（1）圖 62 分模隙（2）一、定模固定板（定模座板）（250315，厚25mm）主流道襯套固定孔與其為H7/m6過渡配合；通過6個248。為了保證凸模或其它零件固定穩(wěn)固，固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230～270HB；導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為H7/m6或H7/k6配和；型芯孔與其為H7/m6過渡配合。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調(diào)質(zhì)235HB，或結(jié)構(gòu)鋼Q235～Q275。（該模具采用平行墊塊）。七、推桿固定板（118315，厚16mm）固定推桿。一、 機構(gòu)的功用 導(dǎo)向機構(gòu)的功用① 定位作用；② 導(dǎo)向作用；③ 承載作用；④ 保持運動平穩(wěn)作用。此模具為小型模具，對精度要求也不是很高，所以不需要用定位機構(gòu)，可直接由導(dǎo)向機構(gòu)定位。導(dǎo)柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合；6；導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。五、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)要求而定，該模具采用的配合形式如下圖所示：圖 71 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用第八章 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計需要完整設(shè)計的請聯(lián)系：466090505或者登陸我的設(shè)計博客： 通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊，～；推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象；推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50。脫模時，可實現(xiàn)先由上示側(cè)抽芯機構(gòu)控制的抽芯動作，然后再實現(xiàn)塑件的脫模。該模具在開模時同由于彈簧頂銷差距的作用，使得開模過程是先實現(xiàn)側(cè)抽芯動作后再開模，因此不會造成塑件縱向開模時損壞的情況。注射模具的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應(yīng)該對關(guān)鍵成型零件進行強度和剛度的校核。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質(zhì)量。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。過硬表面會使拋光困難。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實，再依照上述標準，故筆者在設(shè)計成型零件(凹模)中選用了鏡面鋼PMS。由于材質(zhì)純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。（1）凹模徑向尺寸計算凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：式中 ——凹模徑向尺寸（mm）； ——塑件的平均收縮率（%～％，%）； ——塑件徑向公稱尺寸（mm）； ——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，～，）；——凹模制造公差（mm）(當(dāng)尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當(dāng)塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)； ——塑料的最小收縮率（％）。凸模長度尺寸計算為：凸模寬度尺寸計算為：（2）凹模深度尺寸計算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：——凸模深度尺寸（mm）；——塑件孔深度尺寸（mm）；其他符號意義同上。特別是在利用現(xiàn)代化的設(shè)計上，我有了很多的自己的設(shè)計思想。當(dāng)然，本模具的設(shè)計也存在了很多的問題，在實際中也許并沒有辦法