【正文】 毛刺和棱角。 化學(xué)除銹質(zhì)量等級Pi標(biāo)準(zhǔn)： 經(jīng)酸洗中和鈍化和干燥后的金屬表面，應(yīng)完全除去油脂，氧化皮、銹蝕產(chǎn)物等一切雜物。 防腐蝕襯里或涂層對金屬表面預(yù)處理的質(zhì)量要求序 號防腐蝕襯里或涂層類別表面預(yù)處理質(zhì)量等級1金屬噴鍍、熱固化酚醛樹脂漆Sa3級2橡膠襯里，搪鉛玻璃鋼襯里、樹脂膠泥磚板襯里、硅質(zhì)膠泥磚板襯里、化工設(shè)備內(nèi)壁防腐蝕涂層、軟聚氯乙烯板粘結(jié)襯里Sa21/2級3硅質(zhì)膠泥磚板襯里；油基、瀝青基或焦油基涂層Sa2級或St3級或F1級4襯鉛板、軟聚氯乙烯板空鋪襯里或螺釘扁鋼壓條襯Sa1級或St2級或Pi級注：Pi級僅適用于搪鉛、硅質(zhì)膠泥磚板襯里或噴射處理無法進行的場合。 手工處理可采用手錘、刮刀、鏟刀、鋼絲刷及砂布（紙）等 采用手工或動力處理時，不得使用使金屬表面受損或使之變形的工具和手段。天然砂應(yīng)選用質(zhì)堅有棱的金剛砂、石英砂、硅質(zhì)河砂或海砂等，其含水量不應(yīng)大于1％ ： 噴射處理薄鋼板時，磨料粒度和空氣壓力應(yīng)適當(dāng)減小。 磨料的堆放場地及施工現(xiàn)場應(yīng)平整，堅實，防止磨料受潮、雨淋或混入雜質(zhì)。當(dāng)金屬表面溫度低于漏點以上3176。 。 經(jīng)處理后的金屬表面， 應(yīng)及時涂刷底涂料。 施工環(huán)境溫度宜為（15～30）176。C）時，應(yīng)采用加熱保溫措施，但不得用明火或蒸汽直接加熱。 襯砌前，磚，板應(yīng)挑選，洗凈和干燥，重要部位宜先試排。 水平位置的襯管 ，應(yīng)防止襯管偏心；垂直位置的襯管，應(yīng)在襯后固定好位置，以防止位移。如用膠泥抹面，應(yīng)預(yù)先把162。 原材料和制成品的質(zhì)量要求 用于防腐蝕襯里的磚、板應(yīng)符合下列規(guī)定： 磚、板、管和管件的品種、規(guī)格及等級應(yīng)符合設(shè)計要求； 耐酸瓷磚、板的質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)符合《耐酸磚》（GB8488—87）的規(guī)定。 樹脂膠泥常用的樹脂應(yīng)符合下列規(guī)定： ； ； ； ； 不飽和聚樹脂（鄰苯型、雙酚A型）； 樹脂膠泥常用的固化劑應(yīng)符合下列規(guī)定： 環(huán)氧樹脂常用的固化劑： （1）； （2）乙二胺丙酮溶液應(yīng)預(yù)先配好，配置時將丙酮與乙二胺按重量比1：1加入容器中混合均勻，并間接冷卻，控制反應(yīng)溫度不超過5065℃ 配好的溶液必須降至室溫后置于密閉容器中備用。；（9）；（10）；： （1）； （2）； （3）硫磺乙酯應(yīng)預(yù)先配制，質(zhì)量比為硫磺比乙醇為1：2～3。 環(huán)氧樹脂常用的稀釋劑為乙醇、丙酮、甲苯、二甲苯，～。 水玻璃膠泥的質(zhì)量指標(biāo)項 目指 標(biāo)鈉水玻璃膠泥鉀水玻璃膠泥初凝時間，min終凝時間,h抗拉強度，MPa與瓷板粘結(jié)強度,MPa浸酸安定性吸水率（煤油吸收法）,℅＞30＜8＞≥合格＜15＞30＜8＞3＞3合格＜10 樹脂膠泥的質(zhì)量指標(biāo)項 目環(huán)氧膠泥環(huán)氧酚醛膠泥環(huán)氧呋喃膠泥酚醛膠泥呋喃膠泥環(huán)氧煤焦油膠泥不飽和聚酯膠泥雙酚A型鄰苯型抗拉強度MPa≥11≥6≥6≥5≥11≥11粘結(jié)強度與小形磚≥3≥≥≥5≥≥與標(biāo)形磚≥≥1≥≥≥與浸漬石墨板粘結(jié)強度MPa≥4≥與鑄石板粘結(jié)強度MPa≥≥ 膠泥的配制 ，并應(yīng)符合下列規(guī)定： 水玻璃膠泥稠度加入弗硅酸鈉的用量應(yīng)按下列公式計算： G=N1/N2100式中：G——氟硅酸鈉用量占水玻璃用量的白分率（％）N1——水玻璃中含氧化鈉百分率（％）；N2——氟硅酸鈉的純度（％）；. 水玻璃膠泥的配制應(yīng)符合下列規(guī)定： 機械攪拌： （1）將鉀水玻璃KPI粉料濕拌，直至均勻； （2）先將填料與氟硅酸鈉加入攪拌機內(nèi)，攪拌2min； （3）將鈉水玻璃與IGI耐酸灰濕拌，直至均勻。當(dāng)環(huán)氧樹脂粘度較大時，可適當(dāng)加熱，但不得超過40℃。 酚醛樹脂膠泥的配制應(yīng)符合下列規(guī)定： 當(dāng)采用苯磺酰氯、硫酸乙酯或NL型做固化劑時，應(yīng)根據(jù)樹脂粘度的大小加入適量稀釋劑攪勻，再加入預(yù)先混合均勻的對甲苯磺酰氯或硫酸乙酯，攪拌（10～）min后，摻入填料，直至充分均勻即可。 糠醇樹脂膠泥以苯磺酰氯或苯磺酰氯磷酸溶液做固化劑時，糠醇樹脂若需加增塑劑，可按定量加入，再加入稱量好的苯磺酰氯或苯磺酰氯和磷酸，充分攪勻，摻入填料，繼續(xù)充分攪勻。 環(huán)氧、酚醛樹脂膠泥和環(huán)氧、呋喃樹脂膠泥的配制過程與環(huán)氧樹脂膠泥采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺做固化劑的配制過程相同。嚴(yán)禁引發(fā)劑和促進劑同時加入。 膠泥襯里砌磚、板及勾縫 采用樹脂膠泥襯砌磚、板時，應(yīng)先在設(shè)備、管道表面均勻涂刷樹脂打底料遍。勾縫前宜在縫內(nèi)涂刷環(huán)氧樹脂打底料一遍； 勾縫必須填滿壓實，不得有空隙，表面應(yīng)鏟平，清理干凈。 鈉水玻璃膠泥襯砌的磚、板襯里層固化后，應(yīng)用40％左右濃度的硫酸或（20～25）％濃度的鹽酸進行表面酸化處理，酸化處理次數(shù)不得少于4次，每次間隔時間不得少于8h。 樹脂膠泥磚、板襯里襯砌完畢后，如需進行熱處理時，溫度應(yīng)均勻，應(yīng)防止局部受熱。 磚、板襯里的平整度和坡度應(yīng)符合下列規(guī)定： 襯里層應(yīng)平整，用線錘或2m直尺檢查，允許表面凹凸不得大于4mm； 襯里層相鄰磚、板之間的高差，板不得大于1mm； 坡度應(yīng)符合設(shè)計要求，允許偏差為坡長的177。 襯里層的檢查： 施工中應(yīng)進行中間檢查，有可疑處，根據(jù)實際情況立即揭開（5～7）塊，檢查膠泥氣孔和膠泥飽滿程度，如不符合本規(guī)范要求時，可再揭開15塊以上仍不合格，則全部拆除返工。襯里種類有：硬質(zhì)膠襯里、半硬質(zhì)膠襯里、軟質(zhì)膠襯里、硬質(zhì)半硬質(zhì)膠復(fù)合襯里和硬質(zhì)軟質(zhì)硬質(zhì)膠復(fù)合襯里。 膠板的儲存除應(yīng)符合《化工設(shè)備襯里用未硫化橡膠板》（GB5575—85）的規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列規(guī)定 膠板應(yīng)懸于原包裝木箱內(nèi)的支架上或室內(nèi)專設(shè)的托架上，避免膠板擠壓變形或粘連。當(dāng)上述設(shè)備高度超過 以上規(guī)定時，應(yīng)分段用法蘭連接； 本體硫化的襯膠設(shè)備應(yīng)具有一定的強度和剛度，能承受硫化蒸汽壓力而不變形。且應(yīng)只在一個平面上彎曲； ⑷ 超長彎頭、液封管、并聯(lián)管等復(fù)雜管段的金屬件制作，應(yīng)分段用法蘭連接；三通、四通、彎頭、彎管及異徑管等管件，宜設(shè)置松套法蘭。 原材料的質(zhì)量要求 膠板質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 硫化罐硫化和本體硫化橡膠板質(zhì)量應(yīng)符合《化工設(shè)備襯里用未硫化橡膠板》（GB5575—85）的規(guī)定 ； ； ； 膠漿膠（或膠粘劑）應(yīng)符合下列規(guī)定： 硬質(zhì)膠與金屬殼體粘結(jié)的扯離強度不應(yīng)小于6MPa；～。 膠板或膠漿已超過使用期限，或沒有超過使用期限但對其粘結(jié)性能有懷疑時，膠板或膠漿膠應(yīng)按下列方法之一作校驗性檢查： 從每批膠板或膠漿膠中，制備試樣3個，作可塑性試驗。； 抽驗不合格時，應(yīng)逐箱進行檢查，如仍不合格，不得使用 膠板展開后，用目測進行外觀檢查和厚度檢查。 膠漿的配制應(yīng)符合下列規(guī)定： 膠漿的配制可采用手工攪拌或機械攪拌法。形狀復(fù)雜的工件應(yīng)制作樣板，按樣板下料。 膠板的削邊應(yīng)平直，寬窄應(yīng)一致，其削邊寬度應(yīng)為（10～15）㎜。防止表面堆積流淌或起泡。 膠膜的干燥時間序號遍數(shù)干燥程度干燥時間121～2末遍膠膜干至不粘手膠膜干至微粘手但不起絲～2～6 金屬表面微小的缺陷砂眼或無法進行修磨的焊縫，以及需添膠條的轉(zhuǎn)角處，應(yīng)在涂末遍膠漿前，用刷過膠漿并經(jīng)干燥的膠條填塞，然后烙成圓滑過渡。線頭應(yīng)引出設(shè)備外。 公稱直徑大于200㎜的管道，可采用熱烙法或熱貼法； 公稱直徑小于或等于200㎜的管道，可采用氣頂法，汽（氣）頂砂袋法或氣囊牽引法。 電火花針孔檢查,不得有漏電現(xiàn)象.在確認檢查無誤,缺陷完全消除后,方可進行硫化. 膠板的硫化可按下列方式進行: 能放入硫化罐的設(shè)備,管子合管件可采用硫化罐硫化法。 法蘭或盲板密封墊的厚度應(yīng)超過襯里層的厚度().為防止接管處積液,可在盲板上設(shè)置一閥門進行定期排放. : 設(shè)備外殼應(yīng)保溫。 蒸汽加熱前設(shè)備內(nèi)水位以設(shè)備總高的1/2～1/,通過上部注入冷水,方可將水排盡. 硫化溫度為(95～100)℃,硫化時間為(16～32)h。 外觀檢查: 用目測或借助(5～10)倍放大鏡全面檢查膠板表面,㎜的損傷,褶皺,不得有翹起,剝離。. 經(jīng)中間檢查發(fā)現(xiàn)有起鼓,脫層,針孔等缺陷時,應(yīng)按本規(guī)范附錄G的規(guī)定及時進行修補. 膠板的硫化條件應(yīng)符合膠板制造廠說明書的有關(guān)規(guī)定. 襯里層硫化期間,設(shè)備應(yīng)封閉,防止雨雪風(fēng)沙侵襲. 在與貼襯作業(yè)同步,條件相同的情況下,應(yīng)制備下列數(shù)量的試板: 罐頂:施工開始時和施工結(jié)束時各兩件。 在試驗過程中,可以改變貼襯工藝,但實際襯里操作應(yīng)按試驗合格的工藝條件進行. 底涂料的涂刷作業(yè)應(yīng)在表面預(yù)處理合格后立即進行。 須切削加工的襯膠制品。襯里面積(2～4)㎡的不得對于兩處。 電火花探頭火花長度: 硬質(zhì)膠或半硬質(zhì)膠探頭火花長度:膠板厚度為3㎜時,探頭火花長度為30㎜。,膠層表面應(yīng)清潔,以防止膠層被高壓電擊穿.,其誤差不得大于膠板規(guī)定的厚度允許偏差. 硫化膠的強度: 硬橡膠和半橡膠應(yīng)采用《塑料邵氏硬度試驗方法》(GB241180)D型邵氏硬度計測量。 硬度測點處的厚度規(guī)定:軟橡膠測量總厚度不得～100小于6㎜.硬橡膠和半硬橡膠的測量總厚度不得小于4㎜.當(dāng)襯里層或試板厚度不足時,可采用加貼圓片法。 ㎜.6 玻璃鋼襯里 一般規(guī)定 玻璃鋼有環(huán)氧玻璃鋼,酚醛玻璃鋼,環(huán)氧酚醛玻璃鋼,環(huán)氧呋喃玻璃鋼,環(huán)氧煤焦油玻璃鋼及不飽和聚酯玻璃鋼.玻璃鋼襯里工程包括: 用各種樹脂為粘結(jié)劑,以玻璃纖維制品為增強材料貼襯的玻璃鋼設(shè)備,管子及管件襯里層。30％177。30％177。 襯布:(1),在貼襯玻璃布的部位先均勻涂刷1層和所襯玻璃布同寬的膠料,隨即襯上1層玻璃布,玻璃布應(yīng)貼緊,趕走氣泡,其上再涂1測層膠料,直至達到設(shè)計規(guī)定的層數(shù)和厚度。(4)平蓋可用寬幅玻璃布,一次連續(xù)成型。所有部件用目測進行檢查,并應(yīng)符合下列規(guī)定: 氣泡:耐蝕層表面允許最大氣泡直徑應(yīng)為5㎜,每平方米直徑不大于5㎜的氣泡少于3隔時,可不予修補,否則應(yīng)將氣泡劃破修補。 對于制品表面不允許存在的缺陷,應(yīng)認真進行質(zhì)量分析,應(yīng)把缺陷全部鏟除,露出基層,重新進行表面處理后開貼襯施工.. 固化度的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定::用手觸摸玻璃鋼制品表面是否發(fā)粘,用棉花蘸丙酮擦玻璃鋼表面,觀察顏色,或用棉花球置于玻璃鋼表面上能否吹掉,如手感有粘,棉花變色或棉花球吹不動,即認為制品表面固化時間不合格。 焊道擠漿應(yīng)連續(xù),均勻,不得有燒焦或未焊透現(xiàn)象。 高壓無空氣噴涂時,壓力宜為(～) MPa,噴嘴與被噴涂表面得距離不得小于400㎜。調(diào)整粘度的稀釋劑為乙醇與丁醇的混合液,其配比為乙醇比丁醇為3:1。 。 酚醛樹脂漆可采用刷涂或噴涂施工 自行配制酚醛樹脂漆必須按設(shè)計規(guī)定進行,當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時,。 雙組份環(huán)氧樹脂漆,必須按比例混合,充分攪拌均勻,并放置30min后方可使用,宜在4h內(nèi)用完。 。 每涂層間隔時間不宜超過48h,。 氯化橡膠漆的稀釋劑可采用芳烴，酯類和酮類等溶劑。全部涂覆完畢，應(yīng)在常溫下放置（10～15）天后方可使用； 如漆液粘度過高，可用二甲苯稀釋，嚴(yán)禁使用其他類型稀釋劑； 氯磺化聚乙烯漆必須放置于陰涼通風(fēng)處密封儲存，嚴(yán)防水分侵入。配制的漆液應(yīng)在8h之內(nèi)用完； 無機富鋅漆使用稀磷酸作固化劑時，磷酸（濃度35％）與水的體積比為（10～15）：（85～90）。水洗可用涂刷或澆噴方法，洗凈氯化鎂水溶液，待表面水分蒸發(fā)后，即可進行第二遍涂層施工，重復(fù)以上固化，水洗過程，直到涂層厚度達到設(shè)計規(guī)定值為止； 無機富鋅漆宜采用刷涂； 刷涂無機富鋅漆時，應(yīng)隨時攪拌防止鋅粉沉淀，每次涂層厚度應(yīng)為（50～80）um（涂層厚度）。涂膜應(yīng)均勻，噴涂時應(yīng)無露底，漏噴和流掛等現(xiàn)象； 施工溫度宜為（0～35）℃，不得才露天涂覆，嚴(yán)禁日光曝曬； 施工時相對濕度應(yīng)在80％以下，施工后相對濕度宜在85％； 一次涂膜厚度宜在30um左右； 漆酚清漆施工如添加填充料時，應(yīng)自底層到面層逐層較少填充料的比例，面層可不加填充料。用（5～10）倍的放大鏡檢查，無微孔者為合格。 。 焊條材質(zhì)應(yīng)與焊件材質(zhì)相同，焊條表面應(yīng)干凈，無氧化膜及污物，也可采用母材制作的焊條。 焊口邊緣及焊口的坡口必須用刮刀刮凈，使之露出金屬光澤，并應(yīng)隨刮隨焊。 焊接前應(yīng)將焊口相互對正，先點焊固定，點焊間距應(yīng)為（200～300）㎜，然后再進行焊接。 焊條直徑、焊嘴直徑與板厚的關(guān)系（㎜）焊件厚度焊條直徑氫氧焰焊嘴直徑乙炔氧焰焊嘴直徑1～33～66～122～33～55～7～2～2～ 立焊應(yīng)采用搭接，焊條直徑。 襯鉛、搪鉛的準(zhǔn)備及施工 鉛板下料場地應(yīng)設(shè)置木制平臺，且應(yīng)平整干凈，下料者應(yīng)穿軟底鞋。 吊裝鉛板前，應(yīng)清除襯鉛設(shè)備內(nèi)的一切雜物，并應(yīng)輕起輕放，嚴(yán)禁用鋼絲繩直接綁扎起吊。設(shè)備頂部可適當(dāng)增加固定點。 塔、罐、槽等設(shè)備的人孔、進出料口的焊接，－－2的規(guī)定進行。時，每次搪鉛（2～4）㎜厚，搪道寬度宜為（15～25）㎜； （3） 搪鉛至少應(yīng)搪兩道。其厚度應(yīng)厚薄一致，不應(yīng)有加渣、裂紋、鼓泡