【正文】 尺寸參數(shù)的確定 16 運動參數(shù)的確定 21 動力參數(shù)的確定及校核 我國是電池生產(chǎn)和消費大國，廢電池污染已成為迫切需要解決的重大環(huán)境問題。 電池拆解的意義 另一 方面，如果能對這些廢棄電池中各種物質(zhì)進行有效回收再利用，這些廢棄物又可變成一種新的資源來源，即減 少了環(huán)境的污染程度，又增加了可利用資源的數(shù)量和品種。 針對現(xiàn)有技術的上述缺點，本設計的目的是要提供一種廢棄電池拆分工藝及系統(tǒng)，其具有如下優(yōu)點：能適應和結構日益發(fā)展的趨勢、能對混合搜集的常用廢棄帶你吃進行多級高效分解，且自動化程度高，為提高廢舊電池深度回收的效率、改善二次污染殘留奠基基礎。根據(jù)材料，可分為：鋅錳電池、堿錳電池、鋰電池、鎳電池、燃料電池及太陽能電池等。 2020年鉛酸蓄電池產(chǎn)量 8500萬千伏安時，耗用金屬鉛 約 170 萬噸，產(chǎn)生廢舊鉛酸蓄電池約 260萬噸。另外有資料顯示廢電池中有用的資源可占到 90%以上 .。自 2020 年起，禁止在國內(nèi)經(jīng)銷汞含量大于 %的電池。目前 ,在缺乏有效回收的技術經(jīng)濟條件下，不鼓勵集中收集已達到國家低汞或無汞要求的廢一次電池。這種方法對工人的健康又很大影響，所以不應提倡。 C) 排列整齊后從各料倉出口輸出。 圖 1 拆解 裝置流程圖 、規(guī)格、主要技術性能 平均每兩秒鐘完成一次對一枚 7號電池的拆解。 廢舊電池拆解機的總體方案設計 現(xiàn)在我們需要一個可以做間歇運動的曲柄滑塊機構 ，以此帶動沖壓 一般來說，傳動方案的選擇有如下原則 (1) 綜合利用各種類型的傳動方式 通常，電氣傳動用作動力機的驅動和控制系統(tǒng)；機械傳動是傳動裝置中支撐性的部件，用于傳動比確定和精度要求較高的場合；液壓傳動不僅擔負傳動功能同時也用于實現(xiàn)工作機部分的執(zhí)行機構；氣動傳動多用于輔助性的傳動；磁力傳動多用 于有阻隔要求的場合。 (5) 固定傳動比傳動 對于固定傳動比的傳動應優(yōu)先采用機械式傳動裝置。 3) 合理分配傳動比。 1) 機械式無級調(diào)速傳動。 3) 液壓無級調(diào)速傳動。 (8) 按能量流動方向選擇 1) 單流傳動 結構相對簡單、故應用廣泛。 3) 匯流傳動 工作機速度低而功率大時，可采用多動力機的匯流傳動，以便減少產(chǎn)品的整體尺寸和質(zhì)量。 (9) 考慮特殊的傳動要求 1) 起動 如起動時有負載， 而負載轉矩超過動力機起動轉矩，那么必須在動力機與傳動裝置之間設置離合器 (或液力偶合器 ) 。其安裝位置應以能保護多數(shù)重要零部件不受損壞為原則。 所以我選擇用槽輪帶動曲柄導桿機構，并且此槽輪主動輪與沖壓機構中的槽輪主 動輪為同軸同步運動 ，選擇使用同軸是用來避免兩套機構的運動誤差隨著時間愈來愈大。這樣電池的碳棒，內(nèi)部物質(zhì)，電池皮由此分開，被分別裝在不同箱體內(nèi)。優(yōu)點在于電池槽，蹺蹺板，前行腔軌道 ，可以保持電池方向不變，且只進行滾動不發(fā)生滑動，最后以正確的狀態(tài)進入沖壓行腔。 沖壓行腔的腔內(nèi)直徑 d=11mm。 如圖所示 圖 8 此曲柄滑塊機構由槽輪機構 去動做間歇運動。 則 導 桿 總 長 度 為 370mm 。經(jīng)測量傳送帶兩卷筒的中心距為 280mm，且傳送帶的帶寬應稍長于 7號電池的高度，帶寬取長 50mm。 V 帶部分尺寸確定 傳動功率取 q= 主動軸轉速 n1取 1440r/min 從動軸轉速 n2取 360 r/min 傳動比為 i=4 設計 功率 Pd=KAP 取 KA= 則 Pd= 則小帶輪的基準直徑為 dd1=63mm 大帶輪的基準直徑為 dd2=idd1（ 1ε）取ε =（ ~） dd2= 選取標準值 dd2=250mm 初定軸間距 通過計算的方法確定 （ dd1+ dd2）≤ a0＜ 2（ dd1+ dd2） 219≤ a0＜ 626 取 a0=450mm 021d2d2d1d0 a4 dddd22 ）（）（π ????? aL do Ld0= 選取基準長度 Ld0=1400mm 實際軸間距 20 dod LLaa ??? a≈ 444mm 單根 V 帶傳遞的額定功率 P1= 傳動比 i≠ 1 的額定功率增量 △ P1= 計算公式 帶速 1000*60 11ndv d?? 小帶輪包角 8 0 1d2d ????? ?? 19 V 帶的根數(shù)LKKPPP?）（ 11dz ??? 確定參數(shù) 小帶輪包角修正系數(shù) Kα = 帶長修正系數(shù) KL= 計算結果 V=α =176。 齒輪精度 齒輪 1 第Ⅰ組精度 JD11=7 齒輪 1 第Ⅱ組精度 JD12=7 齒輪 1 第Ⅲ組精度 JD13=7 齒輪 1 齒厚上偏差 JDU1=F 齒輪 1 齒厚下偏差 JDD1=L 齒輪 2 第Ⅰ組精度 JD21=7 齒輪 2 第Ⅱ組精度 JD22=7 齒輪 2 第Ⅲ組精度 JD23=7 齒輪 2 齒厚上偏差 JDU2=F 齒輪 2 齒厚下偏差 JDD2=L 齒輪 3 第Ⅰ組精度 JD11=7 齒輪 3 第Ⅱ組精度 JD12=7 齒輪 3 第Ⅲ組精度 JD13=7 齒輪 3 齒厚上偏差 JDU1=F 齒輪 3 齒厚下偏差 JDD1=L 齒輪 4 第Ⅰ組精度 JD21=7 齒輪 4 第Ⅱ組精度 JD22=7 齒輪 4 第Ⅲ組精度 JD23=7 齒輪 4 齒厚上偏差 JDU2=F 齒輪 4 齒厚下偏差 JDD2=L 齒輪基本參數(shù) 模數(shù) (法面模數(shù) ) Mn=(mm) 端面模數(shù) Mt= 螺旋角 β = (度 ) 基圓柱螺旋角 β b= (度 ) 齒輪 1 齒數(shù) Z1=20 齒輪 1 變位系數(shù) X1= 齒輪 1 齒寬 B1=(mm) 齒輪 1 齒寬系 數(shù) Φ d1= 齒輪 2 齒數(shù) Z2=49 齒輪 2 變位系數(shù) X2= 齒輪 2 齒寬 B2=(mm) 齒輪 2 齒寬系數(shù) Φ d2= 21 齒輪 3 齒數(shù) Z1=25 齒輪 3 變位系數(shù) X1= 齒輪 3 齒寬 B1=(mm) 齒輪 3 齒寬系數(shù) Φ d1= 齒輪 4 齒數(shù) Z2=61 齒輪 4 變位系數(shù) X2= 齒輪 4 齒寬 B2=(mm) 齒輪 4 齒寬系數(shù) Φ d2= 總變位系數(shù) Xsum= 標準中心距 a1=100(mm) a2=(mm) 實際中心 距nn21n21t myzzco s2 mzzm21a ????? ）（）（ ? 其中中心距變動系數(shù) ）（、Σ 1c o s ac o s a2zy nnn ?? 因為角度為 0，所以實際中心距即為標準中心距 中心距變動系數(shù) yt= 齒高變動系數(shù) △ yt= 端面重合度 εα = 縱向重合度 εβ = 總重合度 ε = 分度圓直徑 ?cos/11 nmzd ? 齒頂高 nnnana mychh )( ** ???? 齒根高 nnnanf mxchh )( ** ??? 壓力角 ?co s/tantan nt aa ? an=20176。 所以沖壓頭往復一次需要 2s 則帶動沖壓頭的曲柄滑塊轉速 n=，且與槽輪的從動輪同軸同速，即 我所選用的槽輪機構，其主動輪與從動輪的平均速度的比值 =2，即兩輪的平均傳動比i=2 所以槽輪主動輪轉速 n=1r/s 而切削機構由另一組槽輪驅動，且與上述槽輪同軸同速 所以 n=1r/s 電機及減速部分運動參數(shù)的確定 若選取 轉速為 1440r/min的電動機，每秒轉速為 24 轉， n=24r/s i=24r/s/1r/s=24，故傳動比為 24 所以我們從電機到槽輪主動輪的傳動需要傳動比 i=24的減速部分。 我選擇使用一級錐齒輪減速器，傳動比 i=2， 如圖所示 23 圖 11 一級錐齒輪減速器 動力參數(shù)的確定 及校核 電動機動力性能的 選擇 選擇相應的電動機。 m）； n為齒輪的轉速 傳遞轉矩 T=(N 29 二級減速器的輸入軸結構及校核 (1)初步確定輸入軸的最小直徑 選取軸材料為 45鋼， A0=115，根據(jù)公式 mmnPAd 955 0000 7115 330m i n ?????? 因為軸上有三個鍵槽，適當加大最小軸徑 10~15%。軸的兩端采用滾動軸承固定于減速器箱體。 輸入軸的強度校核 根據(jù)公式（ 325）校核輸入軸危險截面處的最小軸徑： 在截面處的最小軸徑為 mmd 802 0 0 ) 2 8 ()1 1 4 3 4(10103 2231 ????? 零件圖上輸入軸的最小直徑大于上面得到的這個數(shù)值，說明所取的輸入軸的軸徑滿足強度要求。從中我也充分認識到了我們所學專業(yè)給我生活帶來的樂趣。 雖然我的畢業(yè)設計及論文作品不是很成熟，還有很多不足之處，但我可以自豪的說，這里面的每一絲進展每一絲改動，都有 我的勞動。希望這次的經(jīng)歷能讓我在以后學習中激勵我繼續(xù)進步。感謝老師四年來對我孜孜不倦的教誨，對我成長的關心和愛護。 大學生活即將匆匆忙忙地過去，但我卻能無悔地說：“我曾