【正文】 基底處埋將符合設計要求或施工規(guī)范的規(guī)定。環(huán)刀取樣的方法及數(shù)量應符合規(guī)定。未達到設計要求的部位，項目部及時作出處理方法和復驗結(jié)果。重新?lián)Q好土再予夯壓實。在抹帶接口處，防腐絕緣層或電纜周圍，使用細粒土料回填。以防止鋪填超厚，避免用汽車直接將土倒入基坑 (槽 )內(nèi)。 （ 1）熟悉設計圖紙資料，清楚管線布置、工藝設計和施工安裝要求。 管道的起點、終點及轉(zhuǎn)折點為管道的主點，其位置在施工圖中確定，管線中線定位作法為將主點位置測設到地面上去，并用木樁標定。管線定位時，最常采用極坐標法與角度交會法。同時應丈量它們之間的距離，實量值與設計值比較，其相對誤差不得超過 1/2020，超過時必須予以合理調(diào)整。 臨時水準點應根據(jù) III 等水準點敷設，其精度不得低于 IV 等水準。在運輸過程中為了避免管道與管道、管道與車箱碰撞而損壞管道和防腐層，在鑄鐵管與汽車車箱間用大木方作墊層，鑄鐵管與管之間用木楞作間隔作用。 吊裝時，鋼絲繩與鑄鐵管接觸處用廢舊橡膠墊隔開，以保護鑄鐵管和防腐層。見附圖： （ 4）仔細檢查膠圈安放位置是否正確，準確無誤后用木錘沿管口內(nèi)周圍輕敲打，使膠圈完全安放在承口凹槽內(nèi)。 （ 8）鑄鐵管承插施工完后卸下扒桿及工具，管道承插頭處及中部立即回填50cm 厚碎石土，輕夯壓實，避免鑄 鐵管在施工時發(fā)生偏移。 三、 水壓試驗 （ 1）進行水壓實驗應統(tǒng)一指揮，明確分工，對后背、支墩、接口、排氣閥等都應規(guī)定專人負責檢查，并明確規(guī)定發(fā)現(xiàn)問題時的聯(lián)絡信號。 （ 3）水壓實驗應逐步升壓， .每次升壓以 為宜，每次升壓以后，穩(wěn)壓檢查沒有問題時再繼續(xù)升壓。 、 鋼管安裝 本標段內(nèi)管道穿越花亭路、省道 S10城市路、鳳瑞東路等 8 條道路管材采用鋼管，頂管穿越施工，穿越型式為鋼管外套鋼筋混凝土管型式，輸水鋼管內(nèi)徑 1000mm，外套管內(nèi)徑 1800mm，管內(nèi)采用焊接鋼絲網(wǎng)非收縮水泥砂漿襯砌防腐，管道外采用四油三布特加強級防腐。接頭采用“ T”形鋼板套環(huán)。 根據(jù)施工現(xiàn)場實際情 況，擬設頂管工作井一個，接收井一個。 L2──每節(jié)管子長度 (m)。 四、工作井的施工 頂管法施工的工作坑，它作為臨時施工過程進、出口以及建成永久性地下管線檢查井。 且鍋底深度不應超過 。因此在沉井過程中，必須隨時觀測傾斜情況。如此法不足以校正時，可在井筒外壁一邊開挖土放，相對一邊回填土方。 為防止突沉，鍋底開挖深度一般不得超過 米。 井筒產(chǎn)生裂縫后，必須在井筒外面挖土，減少該向的土壓力，或拆除障礙物，防止裂縫繼續(xù)擴大。封底時結(jié)構(gòu)重量為： w 結(jié) =184 噸 封底時水位約 3米，浮力為： w 水 =128 噸 結(jié)構(gòu)重量大于浮力，符合抗浮要求。 本工程采用 38kg 鋼軌作導軌。 頂管的推力就是頂管過程管道受的阻力，包括工具管切土正壓力、管壁摩擦阻力及工具管氣水壓力。 F1=S1 K 其中 F1頂管正阻力 (t) S1頂管正面積 (m2) K頂管正阻力系數(shù) (t/m2) ⑵管壁摩擦阻力：管壁與土間摩擦系數(shù)及土壓力大小有關(guān)。泥水壓力一定要合理。因此，后背要有足夠的強度和剛度，且壓縮變形要均勻。 ⑵后背的計算 后背在頂力作用下，產(chǎn)生壓縮，壓縮方向與頂力作用方向相一致。 后背不應出現(xiàn)上下或左右的不均勻壓縮。 關(guān)于后背詳細計算，可分為淺覆土后背和深履土后背。 千斤頂?shù)墓ぷ骺觾?nèi)的布置與采用個數(shù)有關(guān)，如一臺千斤頂，其布置為單列式，應使千斤頂中心與管中心的垂線對稱。 ⑶頂鐵 頂鐵是傳遞和分散頂力的設備。使 用時與頂力方向垂直，起梁的作用。橫截面為 250 300mm，兩端面用厚 25mm 鋼焊平。它的內(nèi)、外徑尺寸與管子端面尺寸相適應。工作坑井口處安裝一滑動平臺，作為下管及出土使用。 首先將管子下到導軌上，就位以后，裝好頂鐵，校測管軸線和管底標高是否符合設計要求，合格后即可進行管前端挖土。 添加頂鐵，重復上述操作，直至需要安裝下一節(jié)管子為止。應連續(xù)作業(yè)，避免中途停止，造成阻力增大，增加頂進的困難。 管前挖土是保證 頂進質(zhì)量及地上建筑物安全的關(guān)鍵，管前挖土的方向和開挖形狀，直接影響頂進管位的準確性，因為管子在頂進中是循已挖好的土壁前進的。在不允許頂管上部土壤下沉地段頂進時，管周一律不得超挖。 管內(nèi)挖土工作條件差，勞動強度大，應組織專人輪流操作。 頂管遇流砂層或淤泥層時，采用泥水壓力平衡頂管，使工具管內(nèi)保持一定壓力，平衡土體和地下水壓力，使土體保持穩(wěn)定。 在頂管過程中，由于泥水平衡壓力控制不當或停頓時間過長，可能會造成突水冒頂事故和工作面塌方事故。 十一 、頂管作業(yè)面通風 頂管作業(yè)面通風采用壓入強制性通風措施，用風機通過 英寸鐵管 向工作面壓風。 2)中心線測量，根據(jù)工作坑內(nèi)用經(jīng)緯儀設置的中心樁掛小線，使拉線對準垂球，讀管前端的中心尺刻度，若拉線與中心尺上的中心刻度相重合，其差值即為偏差值。 鋼管安裝 本標段管道穿越形式設計鋼管外套鋼筋混凝土管型式，在鋼筋混凝土管頂管工程施工完畢驗收合格后進行鋼管安裝， 鋼管和鋼筋混凝土管之間用 C15 自密實混凝土填筑，達到鋼管管中心高程。 ）。其中： 一類焊縫： A、岔管的所有焊縫。 E、悶頭與管壁的連接焊縫。 三類焊縫： 受力很小，且修復時不致停止發(fā)電或供水的附屬構(gòu)件焊縫。 （ 4）焊接材料應按下列要求進行烘焙和保管： 焊條、焊劑應放置于通風、干燥和室溫不低于 5℃ 的專設庫房內(nèi)，設專人保管，烘焙和發(fā)放，并應及時作好實測溫度和焊條發(fā)放記錄。 焊絲使用前應清除鐵銹和油污。 （ 9） 定位焊焊接應符合下列規(guī) 定： 一、二類焊縫的定位焊焊接工藝和對焊工要求與主縫（即一、二類焊縫，下同）相同； 對需要預熱焊接的鋼板，焊定位焊時應以焊接處為中心，至少應在 150mm 范圍內(nèi)進行預熱，預熱溫度較主縫預熱溫度高出 2030℃ ；定位焊位置應距焊縫端部 30mm 以上，其長度應在 50mm 以上，間距為 100400mm，厚度不宜超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過 8mm；施焊前應檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應清除。 （ 12）焊縫組裝局部間隙超過 5mm，但長度不大于該焊縫長的 15%時，允許在坡口兩側(cè)或一側(cè)作堆焊處理，但應符合下列規(guī)定： a、 嚴禁在間隙內(nèi)填入金屬材料； b、 堆焊后應用砂輪修整； c、 根據(jù)堆焊長度和間隙大小，對堆焊部位的焊縫應酌情進行無損探傷檢查。 三 、鋼管的校正和加固 加勁環(huán)焊接 鋼管校正加固后就地進行加勁環(huán)組裝焊接，加勁環(huán)在組裝前，先在鋼管壁上劃出組焊的位置，焊好托板，將加勁環(huán)放在托板上，加勁環(huán)要垂直、緊貼管壁，局部間隙不得大于 3mm，在拼接加勁環(huán)時，其接頭間隙應小于 4mm，組對時，應錯開拼接時的焊縫。 鋼管探傷所有在加工完成的焊縫，必須經(jīng)過檢驗合格后，才能進入安裝工序，具體見管道焊接工藝施工技術(shù)。 表面預處理質(zhì)量，應符合施工圖紙的規(guī)定。噴射用的壓縮空氣應經(jīng)過過濾，除去油水。作業(yè)人員應帶纖維手套。組焊后的管節(jié)、岔管及附件（除安裝焊縫外），現(xiàn)場安裝焊縫及表面涂裝損壞部位應在現(xiàn)場進行涂裝。當空氣中相對濕度超過 85%、鋼板表面溫度低于大氣露點以上 3℃ ，以及產(chǎn)品說明書規(guī)定的不利環(huán)境，均不得進行涂裝。施涂過程中，要特別注意防火、通風、保護工人健康。 涂層質(zhì)量檢驗 ， 在不適于施涂和養(yǎng)護的環(huán)境條件下所作的涂裝，監(jiān)理人員有權(quán)指示施工單位清除后重新涂刷。涂層厚度及結(jié)合性能檢驗按施工圖紙要求進行質(zhì)量檢驗。 （ 2）管道運輸及安裝順序 待安裝的管段加工好以后，需用 5T 汽車轉(zhuǎn)運到安裝地。如果現(xiàn)場情況不允許按上述順序施工，則按實際情況調(diào)整。 為防止加固焊接時，因焊接收縮造成鋼管位移，加固型鋼有一端焊縫，應為搭接焊，且應在最后焊接。切除后，鋼管內(nèi)壁上殘留的痕跡和焊疤，再用砂輪機磨平，并認真檢查有無微裂紋。 驗 收時應提交的資料如下： a. 鋼管竣工圖； b. 各項材料和連接件的出廠質(zhì)量證明書、使用說明書或試驗報告； c. 鋼管制造、焊接、安裝的質(zhì)量檢查報告； d. 鋼管一、二類焊縫焊接工作檔案卡（包括焊工名冊和代號）； e. 重大缺陷處理報告； f. 監(jiān)理人要求提供的其它完工資料。試壓前除管接頭的局部范圍先不回填外，其余均需填完。 4）排水措施及方案的設計。 3）升壓按分段進行，每次升壓以 左右為宜 , 并檢查后背、支墩、管身及接口 , 當無異?，F(xiàn)象時方可繼續(xù)升壓。 2）試壓過程中，后背頂撐、管道兩端嚴禁站人。 6）試壓用水：每兩試壓段打一口φ 500深 30m試壓用水井 。封頭的強度應滿足試壓要求。 試壓現(xiàn)場平面布置圖 試壓設備安裝調(diào)試 1）封頭安裝：將試壓封頭與管線連線并將壓力表、注水管線、排氣溢流管線、試壓泵管等與封頭連接。并將 DN100 閥門、試壓泵、水箱等與注水管線連接。管高按 5m 考慮。并將排泥管、排氣閥井的排氣管出口用法蘭封死。升壓時，升壓速度不宜過快，試驗壓力應均勻緩慢上升，當升壓至試驗壓力的 1/3 時，停壓 15min。升壓過程中，當發(fā)現(xiàn)壓力表指針擺動、不穩(wěn)，且升壓較慢時，應重新排氣后再升壓。 7）管線檢查：檢查接口及管線附件，如無斷裂、變形及較重滲水現(xiàn)象，管線強度試驗即為合格，可進行滲水試驗。 9）當強度試驗達到要求后，降至工作壓力進行嚴密性試壓，穩(wěn)壓 24h，其壓降不大于 1%，且無滲漏點為合格。 3）經(jīng)業(yè)主及監(jiān)理確認，嚴密性試驗達到標準要求后，按序打開所有排泥閥和放空閥進行放空，放水速度應控制，避免放空管產(chǎn)生劇烈振動。 沖洗消毒 靜水壓試驗后，竣工驗收前對管道進行沖洗消毒。 具體施工方案詳見“混凝土工程” 井室類型 包括空氣閥井、檢修閥空氣閥井、流量計井、排空閥井等。 閥井周圍回填土壓實度不小于 ；井蓋上設標識牌，禁止堆放重物、過車；閥井頂部設細石混凝土剛性防水層，內(nèi)摻 5%防水劑，最薄處厚度不小于 20mm；基坑開挖好后，對基坑進行防水處理，嚴禁基底被水浸泡；閥井樁號為閥件中心樁號；閥井夜工面在施工時設一定坡度，以方便閥井內(nèi)積水匯入集水坑。 施工期間采用有效排水措施，保護邊坡穩(wěn)定，嚴禁基坑泡水。 構(gòu)造柱模板 磚混結(jié)構(gòu)的構(gòu)造柱模板，可采用木模板或定型組合鋼模板。 框架結(jié)構(gòu)的框架柱，采用可調(diào)式鋼板柱，施工工藝如下： 預組拼接“ L”型單片→第一片柱模就位→第二片“ L”型柱模就位→接連第一、第二 片柱?？茁菟惭b絲纖→檢查垂直度。 （ 3）鋼筋綁扎完以后，模板上口寬度進行校正，并用木撐進行定位，用鐵釘臨時固定。 （ 2）支柱的間距 一般情況下支架采用雙排梁，間距為 ～ 為宜，支柱上連固 10cm10cm 的木楞，板間距為 ～ 為宜，木楞間距為 ～ 為宜，需要裝雙層木楞時，上層木楞一般 ～ 為宜。而后拆除梁與樓板模板的連接角模及梁側(cè)模板，以便兩相鄰模板斷連。嚴禁使拆下的模板自由墜落于地面。 成品保護 （ 1）在磚墻上支撐圈梁模板時，防止撞動最上一皮磚。 （ 2）圈梁模板外脹：圈梁模板支撐沒卡緊，支撐不牢固，模板上口拉桿碰壞或沒釘牢固。 質(zhì)量記錄 本工藝標準應具備以下質(zhì)量記錄： （ 1）模板分項工程預檢記錄。一切檢查符合要求后，方可開盤拌制砼。 （ 2）水泥計量：攪拌時采用袋裝水泥時，對每批進場的水泥應抽查 10 袋的重量，并計量每袋的平均實際重量。 2%。 ②第一盤砼拌制時，先加水使攪拌筒空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，攪拌筒被充分濕潤后，將剩余積水倒凈。每盤砼拌合物必須出盡。不符合要求時，應查找原因及時調(diào)整。 質(zhì)量標準 （ 1）保證項 目 ①砼所用的水泥、骨料、外加劑、混合料的規(guī)格、品種和質(zhì)量必須符合有關(guān)標準的規(guī)定。檢查方法：觀察檢查。 （ 2）澆筑砼用的架子及馬道已支搭完畢，并經(jīng)檢查合格。 構(gòu)造柱砼澆筑 （ 1）柱澆筑前底部先填以 5～ 10cm 厚的砼配合比相同減石子砂漿，柱砼應分層振搗，使用插入式振搗器時每層厚度不大于 50cm ，振動棒不得觸動鋼筋和預埋件。 梁、板砼澆筑 （ 1）澆筑板砼的層鋪厚度應大 于板厚，用平板振搗器垂直澆筑方向來回振搗，厚板可用插入式振搗器順澆筑方向來回振搗后用鐵插尺檢查砼厚度，振搗完畢后，用長木抹子抹平。 砼質(zhì)量檢查 （ 1）落筑時隨時檢查砼的坍落度，符合配合比要求，對泵送砼，泵送時不能隨便加水。 （ 5）現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)砼必須符合下表允許偏差的要求。 5 尺量檢查 4 柱、墻垂直度 每層 5 經(jīng)緯儀和吊線尺量檢查 全高 H/1000 且不大于 30 5 表面平整度 8 2m 靠尺 （ 6）把好技術(shù)復核關(guān)，沒有現(xiàn)場真實的技術(shù)復核不得澆筑。并復驗其安定性。 （ 5）砼澆筑完畢后，對其外露表面要全部以覆蓋，并于 12h 內(nèi)澆水養(yǎng)護，在砼表面不便澆水時，涂刷養(yǎng)生劑，防止砼內(nèi)部水份蒸發(fā)。 (3)根據(jù)圖紙與現(xiàn)場施工計劃提供各種材料訂貨單，以及各種預埋件的定制單。 砼、鋼筋砼、鋼筋、水泥、砂石料及門窗 、玻璃、各種貼面、屋面防水隔熱等材料均須符合國家和部頒標準并經(jīng)監(jiān)