【正文】 習(xí)會(huì)及技能訓(xùn)練就變得很重要了。 2． 從管理者到操作人員對(duì)設(shè)備具有專精為其前提條件，且必須滿足下列四項(xiàng)條件： 1 實(shí)施排除強(qiáng)制劣化：在設(shè)備具有強(qiáng)制劣化的狀態(tài)下，即使要管理設(shè)備精度也會(huì)受所構(gòu)成零件壽命變短，且很難進(jìn)行點(diǎn)檢。這種條件設(shè)定，就是將不良要因明確化，亦即為了生產(chǎn)良品，就應(yīng)該設(shè)定并維持其原材料、加工方法及設(shè)備精度等條件，且以自主保養(yǎng)活動(dòng)與技能教育訓(xùn)練所培養(yǎng)出對(duì)設(shè)備專精的操作人員為基礎(chǔ)，進(jìn)而謀求對(duì)所設(shè)定之條件進(jìn)行維持管理，以實(shí)現(xiàn)零不良之目標(biāo)。 品質(zhì)保養(yǎng)的定義： 所謂品質(zhì)保養(yǎng)是「為了保持有完美的產(chǎn)品品質(zhì)（ 100%良品），就要保持設(shè)備之完美」為其基本思想，從而開展下列各項(xiàng)活動(dòng)： 1． 以不產(chǎn)生品質(zhì)不良之產(chǎn)品的設(shè)備為目標(biāo)，來設(shè)定零不良之條件，并依時(shí)間序列點(diǎn)檢及測(cè)定該條件。 在解決品質(zhì)問題時(shí)，如果品質(zhì)不良率 很低，但基于某些市場(chǎng)因素或其它因素的考量，必須加以解決時(shí)，這時(shí) PM 分析就是你的好伙伴，當(dāng)然能夠用原有的品管手法解決，就不要刻意用 PM 分析手法，因?yàn)檫@樣會(huì)提高工作的復(fù)雜程度。 PM 分析是將現(xiàn)象（ Phenomena）作物理（ Physical）分析，并從結(jié)構(gòu)上（ Mechanism） 作分解說明，并取其第一個(gè)字母組成，最適合用于改善慢性損失，以下示意圖說明： 5～ 10% % 0% （以零慢性故障為目標(biāo) ） 不良率 故障率 采用以前的方法 采用 PM 分析 8 簡單的 PM 案例說明： 現(xiàn)象 物理的分析 成立的條件 后續(xù)展開說明 腳踏車后輪的 煞車效果不好 煞車來令片與 煞車轂間磨擦 力太小 1． 煞車來令片與煞車轂之接觸面積太小。 4. 上自經(jīng)營層下至第一線的員工的全員參與。當(dāng)然在解決問題的過程中，所使用的手法有 QC 七大手法及 QC 新七大手法、 IE、 VA/VE、 QCC 等。在這樣的設(shè)備知識(shí)基礎(chǔ)上，培養(yǎng)點(diǎn)檢設(shè)備健康狀況的技能、判斷異常與設(shè)備復(fù)原的能力，作業(yè)人員便能夠達(dá)到了「自己的設(shè)備自己維護(hù)」的境界。特別是當(dāng)時(shí)有許多 TPM 優(yōu)秀獎(jiǎng)的得獎(jiǎng)廠商雖因處于經(jīng)濟(jì)不景氣中而營業(yè)額降低，但企業(yè)盈收仍持續(xù)增加，由此可見 TPM 的主要特色。 6 手法。 這是因?yàn)?TPM 是針對(duì)故障損失、短暫停機(jī)損失、速度損失、不良損失等現(xiàn)象進(jìn)行改善的一種由于 TPM 正在世界各國普及之中，而 JIPM 亦有感于將正確的 TPM 推廣至世界各國實(shí)有其必要性，因此 1993年開始，每年均舉辦 2 至 3次的「海外 TPM講師培訓(xùn)班」。如今則從機(jī)械加工逐漸拓展到家電、半導(dǎo)體、印刷、化學(xué)、食品、加工組立型產(chǎn)業(yè)，以及大型設(shè)備業(yè)等。 四． 經(jīng)由重復(fù)最小集團(tuán)來達(dá)成零損失的目標(biāo) A. 清掃檢查 C .等待材料 /測(cè)試調(diào)整 現(xiàn)狀 公司展開的五大支柱生產(chǎn)部門的五大支柱+追加的三大支柱1. 建立生產(chǎn)部門效率化體制1. 1 生產(chǎn)效率化的個(gè)別改善1. 2 建立操作人員的自主保養(yǎng)體制1. 3 建立保養(yǎng)部門的計(jì)劃保養(yǎng)體制1. 4 提高操作、保養(yǎng)技能之訓(xùn)練2. 建立新制品、新設(shè)備的初期管理體制3. 建立品質(zhì)保養(yǎng)體制4. 建立間接部門的效率化體制5. 建立安全、衛(wèi)生與環(huán)境的管理體制圖2 公司開展T P M 的五大支柱圖甚至把過去以設(shè)備為中心的六大損失，再加上新的損失（刀具損失），再修改其內(nèi)容后，擴(kuò)大為以設(shè)備效率化為主的八大損失。 圖 1 TPM 的定義（全公司的 TPM） TPM 就是： 一． 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化之極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)。在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。將這些效率指標(biāo)分別加以探討，可以發(fā)現(xiàn)影響時(shí)間稼動(dòng)率的是故障損失、換線換模調(diào)整損失；影響性能稼動(dòng)率的是速度損失、短暫停機(jī)空轉(zhuǎn)損失；影響良品率的是不良修復(fù)損失、成品損失之六大損失所構(gòu)成。 。此后第一代的 TPM 在豐田關(guān)系企業(yè)中逐漸普及，南海橡膠工業(yè)（株）粉塵現(xiàn)場(chǎng)的改變及故障 1/50 的逐減實(shí)例、愛新精機(jī)（株）草席工廠的實(shí)例，亦倍受矚目。此后 20 年間，設(shè)備管理導(dǎo)入了改良保養(yǎng)（ CM）與保養(yǎng)預(yù)防（ MP） 的觀念，發(fā)展成生產(chǎn)保養(yǎng)。 的發(fā)展歷史 在 1950 年之前，設(shè)備處于事后保養(yǎng)時(shí)代，設(shè)備保養(yǎng)有如滅火隊(duì)一樣，保養(yǎng)人員隨時(shí)待命出發(fā)。 1 TPM 推行與務(wù)實(shí) 一 .TPM的發(fā)展趨勢(shì) 所謂的 TPM,是由「全員參與 PM」 Total Productive Maintenance 這幾個(gè)英文字的字首“ T”、“ P”、“ M”的簡稱。 TPM 是在 1971 年由日本電裝（株）開始實(shí)施，且成果豐碩并進(jìn)而得到「 PM 優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)」，這也是日本 TPM 的起源。對(duì)于設(shè)備的全體壽命而言，進(jìn)行保養(yǎng)預(yù)防（ MP：自新設(shè)備計(jì)量、設(shè)計(jì)開始、即將免保養(yǎng)的設(shè)計(jì)考慮進(jìn)去）→預(yù)防保養(yǎng)（ PM：設(shè)備健康管理）→改良保養(yǎng)（ CM：將設(shè)備加以改良或更容易保養(yǎng)，是比設(shè)備健康管理更進(jìn)一步的設(shè)備體質(zhì)改善），總稱提升設(shè)備的生產(chǎn)活動(dòng)為生產(chǎn)保養(yǎng)（簡稱 PM）。如前所述在 1971年時(shí)，日本電裝最先實(shí)施 TPM 并獲得優(yōu)秀 事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)。 。 設(shè)備總合效率是 時(shí)間稼動(dòng)率、性能稼動(dòng)率及良品率的相乘結(jié)果，在設(shè)備效率化的評(píng)價(jià)上是極為有效的指標(biāo)。 TPM 的推進(jìn)是以五大支柱（自主保養(yǎng)、個(gè)別改善、計(jì)劃保養(yǎng)、運(yùn)作 保養(yǎng)之技能提升訓(xùn)練、設(shè)備之初期管理）來展開。 3 因 此， JIPM 提倡 TPM 的新定義（如圖 1），甚至把過去的五大支柱再加上三大支柱（品質(zhì)保養(yǎng)、間接事務(wù)部門的效率化、安全衛(wèi)生與環(huán)境）成為八大支柱，讓內(nèi)容更加擴(kuò)大、更充實(shí)，如圖 2。 三． 上自經(jīng)營層下至第一線的員工全員都參與（ TOP TOWN 方式） 。 4 1全球化的 TPM 自此以后， TPM 便以汽車關(guān)聯(lián)企業(yè)為中心而廣普及。 圖3 生產(chǎn)活動(dòng)中損失之架構(gòu)（1 6 大損失項(xiàng)目）就業(yè)工時(shí) 工作時(shí)間負(fù)荷工時(shí) 負(fù)荷工時(shí)凈作業(yè)工時(shí) 稼動(dòng)時(shí)間有效工時(shí)凈稼動(dòng)時(shí) 間價(jià)值工時(shí)價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間除外工時(shí)支援其它部門計(jì)量停止作業(yè)損失工時(shí)停止損失編成損失工時(shí)性能損失不良損失工時(shí)不良損失投入能源 投入材料（個(gè)數(shù)、重量）8 . S D 損失1 . 故障損失 換線、調(diào)整損失3 . 刀具交換損失4 . 暖機(jī)損失（其它停工損失） 停機(jī)、空轉(zhuǎn)損失6 . 速度降低損失 、人工修整損失不良損失曖機(jī)損失頭改尾料損失重量的損失寬裕太多的損失有效能源 良品個(gè)數(shù)良品重量 16成品率損失ABCDE阻礙設(shè)備效率化的8大損失原材料的效率化?阻礙原材料效率化的3 大損失第一投入工時(shí)的良品數(shù)《能源》經(jīng)過時(shí)間相對(duì)的良品數(shù)《材料》人的效率化 設(shè)備效率化計(jì)量停止9. 管理的損失10 .動(dòng)作的損失11 .編成的損失12 .物流的損失 定、調(diào)整損失阻礙人的效率化的5大損失14. 曖機(jī) 損失曖機(jī)損失超負(fù)荷損失放熱損失 具、治工具損失 5 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 960204060801001201402 26327122 2161410149 . 516 16 1725783650 5179 81110135特別獎(jiǎng)繼續(xù)獎(jiǎng)第一類繼續(xù)獎(jiǎng)第二類第一類（資本金5 億元（日幣）以上、員工人數(shù)5 0 0 名以上）第二類（資本金未滿5 億元（日幣）、員工人數(shù)未滿5 0 0 名）年平均3 . 1年平均1 8 . 6年平均7 9歷年T P M 獎(jiǎng)得獎(jiǎng)工廠數(shù)的統(tǒng)計(jì)圖1 0123456789101112131415146215091 92 93 94 95 96 年度圖2 海外之T P M 優(yōu)秀獎(jiǎng)工廠數(shù)的推移 2賺錢的 TPM 最近， TPM 的“ P”已衍生出“ Perfect Production”（完美的生產(chǎn)）的意義；在“ M”方面也從過去的“ Maintenance”拓展到“ Management”（管理）的涵義，而 且這種現(xiàn)象均漸趨強(qiáng)烈。在「 TPM 國際組織 」 （ TPM Group International,于 1995 年 11月成立的基礎(chǔ)上，這些受認(rèn)可的講師以及各國自行成立并發(fā)展 的 TPM 組織一同進(jìn)行交流、推廣 TPM 活動(dòng)。 每個(gè)企業(yè)均會(huì)在成本、品質(zhì)、交期等方面與其它國內(nèi)外企業(yè)產(chǎn)生競(jìng)爭(zhēng)，特別是在經(jīng)營策略上，努力追求營業(yè)額的增加與成 本的降低，以使企業(yè)本身擁有獲利的能力及條件，對(duì)各個(gè)企業(yè)而言都是極為重要的，日本在泡沫經(jīng)濟(jì)崩潰陷于長期經(jīng)濟(jì)低迷中時(shí)，印證了 TPM 對(duì)于協(xié)會(huì)企業(yè)創(chuàng)造利益而言是十分有效的方法。 除了要培養(yǎng)作業(yè)人員理解設(shè)備、工程加工之原理原則外，還要讓他們對(duì)這些原理原則的機(jī)構(gòu)、構(gòu)造及零件名稱與機(jī)能了若指掌。 表 1 機(jī)械保養(yǎng)技能士之實(shí)施狀況 機(jī)械類保養(yǎng)（機(jī)械保養(yǎng)）作業(yè) 級(jí) 數(shù) 1 級(jí) 2 級(jí) 年度 檢定申請(qǐng)人數(shù) 合格人數(shù) 檢定申請(qǐng)人數(shù) 合格人數(shù) 1984 1,170 193 760 240 1985 1,866 823 1,598 749 1986 2,265 661 2,022 571 7 1987 2,390 870 2,657 800 1988 2,491 1,274 2,675 948 1989 2,553 785 3,252 1,032 1990 2,850 1,140 4,090 988 1991 2,838 972 5,534 1,984 1992 3,530 1,496 7,214 2,051 1993 4,465 2,045 9,395 4,604 1994 5,377 1,367 11,452 3,996 合計(jì) 31,840 11,626 50,649 17,963 二 .TPM與品管手法 據(jù)說某家企業(yè)在應(yīng)征大專新進(jìn)人員， QCSTORY（解決問題 的步驟）為必考題，解決問題的步驟（現(xiàn)狀把握→目標(biāo)設(shè)定→原因分析→對(duì)策擬定與對(duì)策實(shí)施→效果確認(rèn)→標(biāo)準(zhǔn)化），各家企業(yè)名稱或作法雖有所不同，但整個(gè)架構(gòu)與邏輯大同小異。 3. 生產(chǎn)部門之外還包括開發(fā)、營業(yè) 、管理等所有部門。 PM 分析手法是 TPM 活動(dòng)中較為特殊的手法，即然是日本設(shè)備協(xié)會(huì)發(fā)展出來的手法，當(dāng)然它的特色就是站在設(shè)備的源頭作分析的一種手法。 4． … 5． … 依據(jù)成立的條件，檢討設(shè)備、治工具、材料、方法與人的關(guān)聯(lián)性及相關(guān)基準(zhǔn)值的檢討，把不正常的部分列出來，并實(shí)施復(fù)原與維持。 在上述的背景下，以「進(jìn)行具效率性的設(shè)備保養(yǎng)、追求并維持高水準(zhǔn)的品質(zhì)提升」已成為品質(zhì)保 養(yǎng)的基本理念；從設(shè)備的管理層面來探討品質(zhì)問題，亦是品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng)的準(zhǔn)則，也是 TPM 活動(dòng)八大支柱的重要環(huán)節(jié)，藉此能建立品質(zhì)保證體制。 9 為了防患由于設(shè)備及加工條件所引起的品質(zhì)不良于 未然，可將品質(zhì)保證活動(dòng)與設(shè)備管理活動(dòng)結(jié)合起來，藉以探討品質(zhì)特性與原材料條件、方法條件及設(shè)備精度等之關(guān)聯(lián)性，以便設(shè)定不產(chǎn)生不良之設(shè)備條件。 推行品質(zhì)保養(yǎng)的前提條件 要實(shí)現(xiàn)「經(jīng)由設(shè)備制造品質(zhì)」，就必須做到以下幾點(diǎn)： 1． 徹底排除強(qiáng)制劣化，而保持只有對(duì)自然劣化所進(jìn)行之「安定的設(shè)備狀態(tài)」。 品質(zhì)不良要因原材料之條件所引起 設(shè)備精度所引起 方法條件所引起 相關(guān)人員之條件所引起不制造不良之原材料制造不會(huì)產(chǎn)生不良之設(shè)備構(gòu)思不產(chǎn)生不良之方法培育對(duì)設(shè)備、工作技能很強(qiáng)之操作人員自己保養(yǎng)活動(dòng)技能教育、訓(xùn)練培養(yǎng)維持管理能力（發(fā)現(xiàn)原因之異常迅速而正確處理之能力不產(chǎn)生不良之原材料條件之設(shè)定設(shè)定不產(chǎn)生不良之設(shè)備條件設(shè)定不產(chǎn)生不良之方法條件發(fā)現(xiàn)異常處理復(fù)原維持管理++探索不產(chǎn)生不良之原材料探索不會(huì)產(chǎn)生不良之設(shè)備探索不會(huì)產(chǎn)生不良之方法培養(yǎng)不產(chǎn)生不良之作業(yè)員改善產(chǎn)生不良之設(shè)備改善不產(chǎn)生不良之方法品質(zhì)保證設(shè)備管理追求品質(zhì)特性和原材料條件、設(shè)備精度及方法條件等之關(guān)聯(lián)性+P M 分析L管理點(diǎn) 不產(chǎn)生不良之條件管理品質(zhì)不良“0 ”檢查結(jié)果之管理項(xiàng)目檢查原因系之點(diǎn)檢項(xiàng)目追蹤管理 事前對(duì)策①對(duì)策延遲 ② 錯(cuò)誤對(duì)策時(shí)期L+ 10 因此，必須培育具有