【正文】 =30min。車刀形狀、刀桿尺寸及刀片厚度均與粗車相同。 采用工序Ⅰ確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間如表 — 1 所列。已知條件與工序Ⅰ相同。主軸轉(zhuǎn)速與車外圓φ 相同。 ,故所選的切削用量可在 C620— 1機床上進行。 根據(jù)表 * ，當(dāng)用 YT15 硬質(zhì)合金車刀加工 M P ab 7 0 06 0 0～?? 鋼料，rmmfmma p /,3 ?? ，切削速度 v=109m/min。時，進給力預(yù)計 ，～ NF mvkrmmfmmaM P a f rpb 7 6 0)( m i n/6545,/,2,6 7 05 7 0 ? ??????? fF 的修正系數(shù)為 )(, *0 —表??? frf FkfFr kFkk ? ，故實際進給力為NNF f 8 6 0 ??? 由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選的 rmmf /? 可用。根據(jù)表 * ，選擇車刀幾何形狀為卷削槽帶倒棱型前刀面，前角。 工序 030 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為粗車（車端面、外圓及鏜孔）。則粗銑的工序尺寸：槽寬為 13mm；槽深 13mm。解工藝尺寸鏈得 mmL 04 31??。工藝尺寸鏈如圖— 3所示。 圖中 7L 為零件圖樣上要求保證的尺寸 12mm。 表 7． 6— 3 圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 (mm) 加工表面 工序雙邊余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 11117h? 外圓 — 0 ?? ?? — mRa ? mRa ? ?? 外圓 — — ?? — — mRa ? 90? 外圓 ? 90? — mRa ? mRa ? 94? 孔 5 94? mRa ? 768K? 孔 3 2 1 ?? ?? ??? mRa ? mRa ? mRa ? 確定軸向工序尺寸 本 零 件 各 工 序 的 軸 向 尺 寸 如 圖 7 ． 6 — 1 所 示 。 確定圓柱面的工序尺寸 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。根據(jù)表 —15，選分度值 ，測量范圍 25～ 50mm 的公法線百分尺（ GB1217— 86）。 表 7． 6— 2 加工軸向尺寸所選量具 (mm) 工 序 尺寸及公差 量 具 Ⅰ ? 分度值 0～150mm 游標(biāo)卡尺（ GB1214—85） ? Ⅱ ? ? ? Ⅲ ? 分度值 0～25mm 游標(biāo)卡尺（ GB48— 87） ? 分度值 測量范圍50～ 75mm 游標(biāo)卡尺（ GB1216— 85） 選擇加工槽所用量具 槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。根據(jù)表 5． 1— 6及表 5． 2— 18，可選測量范圍為 50～ 100mm，測孔深度為 I 型的一級內(nèi)徑百分表 (JBl081— 75)?，F(xiàn)按計量器的測量方法極限誤差選擇其量具。 加 工聲 外圓面可用分度值 的游標(biāo)卡尺進行測量，但由于與加工? 外圓面是在同一工序中進行，故用表中所列的一種量具即可。根據(jù)表 5． 1— 2，分度值 的游標(biāo)卡尺，其不確定度數(shù)值 U=， UU1，不能選用。選擇量具的方法有二種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。 L=13mm，D=32mm， z=20。滾刀的選擇按表 — 53，選模數(shù)為 2． 25mm 的Ⅱ型 A級精度滾刀 (GB6083— 85)。加工鋼質(zhì)零件采用 YT類硬質(zhì)合金，粗加工用 YT5，半精加工用 YTl5，精加工用 YT30。 (5)工序Ⅷ鉆 4個φ 5mm的小孔，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，可選 Z518型立式鉆床 (表 4． 2— 14)。從加工要求及尺寸大小考慮，選 Y3150 型滾齒機較合適 (表 4． 2—49)。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回轉(zhuǎn)體，故宜在車床上鏜孔。 6 工序設(shè)計 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 選擇機床 (1)工序 I、Ⅱ、Ⅲ是粗車和半精車。 確定分模位置 由于毛坯是 HD 的圓盤類鍛件，應(yīng)采取軸向分模，這樣可沖內(nèi)孔，使材料利用率得到提高。 以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。 + + 確定圓角半徑 鍛件的圓角半徑按表 2． 2— 22 確定。 本零件毛坯尺寸允許偏差如表 7． 5— 2 所列。φ68K7 孔采用精鏜達到 Ra0． 8μ m，故需增加精鏜的加工余量。 確定毛坯尺寸 上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度 Ra≥ 1． 6μ m。由于表中形狀復(fù)雜系數(shù)只列有 Sl 和 S3，則 S2參考 S1定， S4參考 S3定。 (1)鍛件質(zhì)量 根據(jù)零件成品重量 1． 36kg 估算為 2． 2kg。 5 確定機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 確定機械加工余量 鋼質(zhì)模鍛件的機械加工余量按 JB3835— 85 確定。 以φ 68K7 孔、端面及粗銑后的一個槽定位，半精銑 4 個槽。 工序 060：以φ 90mm 外圓及端面定位，精鏜φ 68K7 孔，鏜孔內(nèi)的溝槽，倒角。 工序 030：以φ 106． 5mm 處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓φ 90mm 及臺階面，粗車外圓乒 117mm，粗鏜孔聲 68mm。齒坯加工包括各圓柱表面及端面的加工。 (7)齒面：齒輪模數(shù)為 ，齒數(shù)為 50，精度 8FL，表面粗糙度為 Ra1． 6μ m，采用A 級單頭滾刀滾齒即能達要求 (表 1． 4— 1表 1． 4一 17)。由于拉孔適用于大批大量生產(chǎn)，磨孔適用于單件小批生產(chǎn)，故本零件宜采用粗鏜、半精鏜、精鏜。參考本手冊有關(guān)資料，其加工方法選擇如下： (1)φ 90μ m 外圓面：為未注公差尺寸，根據(jù) GBl800— 79規(guī)定其公差等級按 ITl4，表面粗糙度為 Ra3． 2μ m，需進行粗車及半精車 (表 1． 4— 6)。 圖 零件圖 由于本齒輪全部表面都需加工，而孔作為精基準(zhǔn)應(yīng)先進行 加工，因此應(yīng)選外圓及一端面為粗基準(zhǔn)。即外形做成臺階形，內(nèi)部孔鍛出。分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要鉆到溝槽之內(nèi)，即能使油路通暢，因此 4 個φ 5mm 孔的加工亦不成問題。 1． 6μ m 即可。 N=Qn(1 十α％十β％ ) =20xx 1(1+10％ +1％ )件／年 =2220 件 /年 齒輪零件的年產(chǎn)量為 2220 件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)表 1． 1— 2生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可確定其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為 20xx 臺，其設(shè)備品率為 10％，機械加工廢品率為 l％ ，現(xiàn)制訂該齒輪零件的機械加工工藝規(guī)程。一般 8 級精度的齒輪，其基準(zhǔn)孔要求尺。由于加工時，不能選用溝槽的側(cè)面為定位基準(zhǔn)，故要較精確地保證上述要求則比較困難。 零件形狀并不復(fù)雜，因此 毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近。具體而言，即選 ? 68K7 孔及一端面作為精基準(zhǔn)。 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面，槽及小孔等，材料為 45 鋼。 、 (4)φ 68K7mm 內(nèi)孔：公差等級為 IT7，表面粗糙度為 Ra0． 8μ m，毛坯孔已鍛出，為未淬火鋼，根據(jù)表 1． 4— 7，加工方法可采取粗．鏜、半精鏜之后用精鏜、拉孔或磨孔等都能滿足加工要求。要求 Ra3． 2μ m 的端面經(jīng)粗車和半精車，要求 Ra6． 3μ m的端面，經(jīng)粗車即可 (表 1． 4— 8)。 制訂工藝路線 齒輪的加工工藝路線一般是先進行齒坯的加工，再進行齒面加工。 碳鋼正火后的硬度為 156～ 228（ HB） 。 加工齒面是以孔φ 68K7mm 為定位基準(zhǔn)，為了更好地保證它們之間的位置精度，齒面加工之前，先精鏜孔。 工序 080：以φ 68K7 孔及端面定位，粗銑 4個槽。 工序 110： 齒面淬火 工序 120：終檢。表中余量值為單面余量。 (4)機械加工余量 根據(jù)鍛件重量、 Fl、 S2 查表 2． 2— 25。鍛件中心兩孔的單面余量按表 2． 2— 24 查得為 2． 5mm。當(dāng)表面需經(jīng)粗加工和半精加工時，可取其較大值 )。 本零件鍛件重量 2． 2kg，形狀復(fù)雜系數(shù)為 S2， 45 鋼含碳量為 0． 42％～ 0． 50％，其最高 含碳量為 0． 5％，按表 2． 2一 ll，鍛件材質(zhì)系數(shù)為 M1，采取平直分模線，鍛件為普通 精度等級，則毛坯公差可從表 2． 2— 1表 2． 2 一 16 查得。 31 177。 R=(2． 5 2． 5+0． 5)mm=6． 75mm R 圓整為 7mm。內(nèi)起模角β =7176。 圖 7． 5— 1所示為本零件的毛坯圖。 (2)工序Ⅳ為精鏜孔。 (3)工序 V滾齒。 X62 型 能滿足加工要求 (表 4． 2— 38)。 選擇刀具 (1)在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。 (2)滾齒根據(jù)表 — 16，采用 A級單頭滾刀能達到 8 級精度。因此所選銑刀：半精銑工序銑刀直徑d=125mm，寬 L=16mm，孔徑 D=32mm，齒數(shù) z=20；粗銑由于 留有雙面余量 3mm(表 — 22)，槽寬加工到 13mm，該標(biāo)準(zhǔn)銑刀無此寬度需特殊訂制，銑刀規(guī)格為 d=125mm。 選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。按表 — 1，計量器具不確定度允許值 U1=。 按照上述方法選擇本零件各外圓加工面的量具如表 7． 6— 1所列。外徑百分尺 半精鏜至 067??。 (2)半精鏜孔φ 67+ 公差等級約為 IT9，則 K=20％，△ lim=KT=0． 20． 09mm=0． 018mm。 選擇加工軸向尺寸所用量具加工軸