如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常-全文預(yù)覽
【正文】 返工或其它影響；13)在檢驗(yàn)/生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題10分鐘內(nèi)未上報(bào)上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)，延誤信息傳遞導(dǎo)致質(zhì)量異常；14)擅自更改儀器設(shè)備所設(shè)定的技術(shù)參數(shù)或擅自拆卸儀器設(shè)備而影響儀器設(shè)備正常使用； 15)擅自更改技術(shù)工藝文件、圖紙而造成的質(zhì)量事故；16)技術(shù)工藝等文件更改后一個(gè)工作日內(nèi)未通知或未發(fā)放到相關(guān)部門造成的質(zhì)量異常； 17)下發(fā)新文件后未及時(shí)更改原有相應(yīng)文件、未及時(shí)回收舊版文件，繼續(xù)使用舊文件而導(dǎo)致的質(zhì)量異常；18)由于工藝安排不合理出現(xiàn)質(zhì)量事故；19)BOM表（包括系統(tǒng)中下發(fā)BOM表或通知郵件）錯(cuò)誤引發(fā)的質(zhì)量事故； 20)質(zhì)檢人員在規(guī)定時(shí)間內(nèi)未進(jìn)行首檢而造成的質(zhì)量事故；21)最終確定為外協(xié)外購(gòu)件質(zhì)量問題在一個(gè)工作日內(nèi)未反饋給相關(guān)責(zé)任單位而導(dǎo)致的質(zhì)量問題；22)因檢驗(yàn)管理人員的工作責(zé)任心不強(qiáng)、工作失誤所造成的質(zhì)量事故； 23)被檢驗(yàn)員發(fā)現(xiàn)屬分廠責(zé)任造成的批量事故，且未打包入庫的；24)被檢驗(yàn)員或后工序發(fā)現(xiàn)批量物料配套錯(cuò)誤的質(zhì)量事故，且未打包入庫的； 25)在各類返包過程中發(fā)現(xiàn)其它質(zhì)量問題，且情節(jié)較為嚴(yán)重；26)成品抽測(cè)或后工序發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，情節(jié)嚴(yán)重或已造成質(zhì)量事故的；27)分廠班組長(zhǎng)在產(chǎn)品批量生產(chǎn)前未按規(guī)定要求參與首檢（配套分廠非關(guān)鍵工序的首檢可以由主機(jī)手參與，若出錯(cuò)，班組長(zhǎng)必須承擔(dān)同等責(zé)任），或在首檢過程中未拿相關(guān)工藝圖文及與BOM表相關(guān)的資料、重要參數(shù)表等進(jìn)行首檢者； 28)出現(xiàn)混料現(xiàn)象的；29)新員工或從事新崗位人員未經(jīng)培訓(xùn)或培訓(xùn)不合格仍安排上崗。流程圖或步驟（無）6 管理程序在出現(xiàn)質(zhì)量異常問題后，由質(zhì)控部發(fā)出《附表1：質(zhì)量問題反饋表》給責(zé)任單位，責(zé)任單位在接到《質(zhì)量問題反饋表》后，需在1個(gè)工作日內(nèi)查明情況落實(shí)責(zé)任人（特殊情況需向質(zhì)控部說明原因，經(jīng)同意后可延長(zhǎng)至2個(gè)工作日），并在《質(zhì)量問題反饋表》上注明意見及簽名后交發(fā)出單位相關(guān)人員，發(fā)出單位相關(guān)人員負(fù)責(zé)跟進(jìn)。如較嚴(yán)重的外觀問題，結(jié)構(gòu)類問題（除涉及電氣安全的），認(rèn)證類，較小質(zhì)量隱患的客戶化問題，工藝執(zhí)行力等對(duì)質(zhì)量、生產(chǎn)等影響較大的質(zhì)量問題。，同時(shí)督促各種糾正及預(yù)防行動(dòng)的有效落實(shí)。（包括小批試生產(chǎn)）和售后反饋的質(zhì)量異常情況進(jìn)行調(diào)查處理和考核。 相關(guān)課程：如何推進(jìn)全員質(zhì)量管理 有效降低質(zhì)量成本方法 如何開發(fā)和評(píng)定新原材料 如何做好產(chǎn)品日常質(zhì)量管理 如何合理控制質(zhì)量鑒定成本想學(xué)習(xí)以上課程可以掃描下面的二維碼，里面有詳細(xì)內(nèi)容及海量課程第二篇：質(zhì)量異常處理管理辦法質(zhì)量異常處理管理辦法1范圍為確保我司質(zhì)量目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，加強(qiáng)對(duì)生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制，特制定本管理規(guī)定，本辦法圍繞對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度進(jìn)行考評(píng)，并對(duì)考核對(duì)象、范圍、扣分條件、責(zé)任連帶條件、獎(jiǎng)勵(lì)方面等都進(jìn)行明確，以確定對(duì)質(zhì)量問題責(zé)任人及相關(guān)責(zé)任單位的考核比重。措施是否有效，是否可以最終長(zhǎng)期有效的解決這樣的質(zhì)量異常問題，提報(bào)者或質(zhì)量部門需要進(jìn)行跟蹤驗(yàn)證。，實(shí)施措施。所以需要找出問題發(fā)生的真正原因，即質(zhì)量異常的原因分析，這里需要各部門參與，共同分析和探討問題的癥結(jié)所在。這是第一個(gè)階段，問題提報(bào)。第一篇：如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常 如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常課程描述：生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，品管部門接二連三地要求相關(guān)部門進(jìn)行質(zhì)量異常分析并立即整改，但同樣的質(zhì)量異常還是層出不窮、屢見不鮮。雖然各個(gè)公司對(duì)于處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的方法與流程有所差異，但萬變不離其宗！最后我們從實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)中給大家總結(jié)出一套比較系統(tǒng)的方法與流程，以便大家更好地借鑒！如果我們?cè)谏a(chǎn)環(huán)節(jié)中發(fā)現(xiàn)了質(zhì)量異常，那么在處理質(zhì)量異常問題之前，需要經(jīng)過哪些處理流程與步驟呢？，當(dāng)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質(zhì)量異常，一定不能逃避或回避問題，須選定提報(bào)的內(nèi)容，同時(shí)，將這些提報(bào)的內(nèi)容中的質(zhì)量問題描述清楚，最好能將問題量化，并及時(shí)向上級(jí)反映。，并不能促使問題得到根本解決。這是第四個(gè)階段，即制定糾正預(yù)防措施。，質(zhì)量異常問題的處理過程并沒有結(jié)束，需要對(duì)措施做進(jìn)一步的驗(yàn)證，即措施的跟蹤確認(rèn)。或許文字的話大家并不是很清楚，我們可以看下面的思維導(dǎo)圖，能讓你更加形象的理解和明白該如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常。 質(zhì)控部。，并對(duì)其按時(shí)實(shí)施以及實(shí)施效果負(fù)責(zé)。 B類缺陷：對(duì)產(chǎn)品性能、外觀等有較大影響的問題。 批質(zhì)量事故：同批產(chǎn)品中滿足以下條件之一的，即視為批質(zhì)量事故：1）%（含）以上； 2）B類缺陷比例達(dá)到1%（含）以上； 3）C類缺陷比例達(dá)到5%（含）以上；4）除以上條件外，經(jīng)質(zhì)控部判斷影響嚴(yán)重的其他質(zhì)量異常情況。 Ⅰ類質(zhì)量異常1)明知設(shè)備不合格仍強(qiáng)行生產(chǎn)的；2)當(dāng)儀器設(shè)備等出現(xiàn)故障時(shí)，強(qiáng)行使用而導(dǎo)致的質(zhì)量事故； 3)新模運(yùn)行前未得到有效評(píng)估和試行，直接正常投入運(yùn)行； 4)明知物料不合格仍對(duì)物料進(jìn)行轉(zhuǎn)運(yùn)配送至生產(chǎn)線使用；5)對(duì)物料進(jìn)行收貨、理貨、分揀、配送等環(huán)節(jié)的交接過程中未進(jìn)行自、互檢或自、互檢不規(guī)范等導(dǎo)致物料狀態(tài)異常；6)對(duì)物資轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)，違反搬運(yùn)、裝卸作業(yè)行為和違反堆放、轉(zhuǎn)運(yùn)要求； 7)對(duì)外協(xié)物料或生產(chǎn)余料進(jìn)行接收、退料時(shí)未按要求操作對(duì)生產(chǎn)造成影響的； 8)對(duì)物資或成品轉(zhuǎn)運(yùn)過程中未做防護(hù)措施或所做防護(hù)措施（如防雨、防曬）不到位； 9)物料配送過程中，由于人為操作不當(dāng)或失誤導(dǎo)致物料缺陷或批量返修未報(bào)廢的，且未主動(dòng)上報(bào)質(zhì)控部； 10)發(fā)現(xiàn)因物料配送原因?qū)е路敌藁驁?bào)廢而隱瞞不報(bào)或私自處理； 11)私自將未經(jīng)檢
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