如何處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常(存儲版)
【正文】 /生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題，相關(guān)人員在接到通知后20分鐘內(nèi)沒有到場處理解決，也未及時拿出解決措施而引發(fā)的質(zhì)量事故； 5)對提出的整改要求及方案，未在規(guī)定時間內(nèi)完成或未執(zhí)行、執(zhí)行不到位的造成質(zhì)量問題重復(fù)發(fā)生；6)不按實驗室操作規(guī)程操作，造成測試數(shù)據(jù)嚴(yán)重偏差，而錯誤指導(dǎo)生產(chǎn)導(dǎo)致批質(zhì)量事故；7)試用物料或代用物料不合格未反饋仍繼續(xù)使用、裝配而導(dǎo)致質(zhì)量事故； 8)在生產(chǎn)中不按工藝要求操作、私自返修蒸發(fā)器等物料；9)對于需停線整改的未及時停線整改或未采取任何整改措施而擅自恢復(fù)生產(chǎn)的； 10)未加區(qū)分封存物料與非封存物料，試用物料與非試用物料而造成的質(zhì)量事故； 11)因成品或物料管理不善導(dǎo)致封存產(chǎn)品或物料被誤發(fā)，造成質(zhì)量問題擴(kuò)大的。相關(guān)責(zé)任單位要分析原因，制定返工返修方案，制定糾正預(yù)防措施，并按照要求處理完畢后方可解封。、裝卸和存貯過程中由于工作責(zé)任造成成品機(jī)損壞的質(zhì)量問題，應(yīng)及時發(fā)現(xiàn)并在一個工作日內(nèi)報質(zhì)控部、制造部，制造部組織安排返包；每月初5號前，物流管理部將上月成品摔機(jī)情況發(fā)質(zhì)控部備案。異常問題反饋處理流程： 對嚴(yán)重問題處理處理時限：嚴(yán)重問題處理時限為1小時，1小時無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，升級到相關(guān)部門經(jīng)理處理并知會計劃主管。物料的挑選/加工處理由SQE牽頭負(fù)責(zé)。各部門主管到現(xiàn)場解決。 總經(jīng)辦：負(fù)責(zé)生產(chǎn)過程中重大異常的方案決策、處理稽核。，《制程異常報告》采購部也要確認(rèn)簽字，并按照解決方案的意見與供應(yīng)商溝通退貨、換貨、或由我司加工挑選扣除供應(yīng)商相 應(yīng)費用。．3生產(chǎn)線異常發(fā)生時，PE須在2小時內(nèi)給出短期解決措施，如需要更改工藝或做工裝、夾具的須在4個小時內(nèi)給出解決措施，如果出現(xiàn)重大異常，PE不能很完善的解決問題，由PE反饋給工程部經(jīng)理，由工程部經(jīng)理通知計劃部，再由計劃部組織相關(guān)部門開會商討解決。執(zhí)行過程中有任何問題要及時向計劃部提出，由計劃部協(xié)調(diào)處理。：要描述詳細(xì)的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)量、不良比率、不良確認(rèn)人、有條件最后。 總經(jīng)辦：負(fù)責(zé)項目、結(jié)構(gòu)、工程異常過程的異常解決、處理稽核。 由生產(chǎn)單位或品質(zhì)跟單員確認(rèn)異常是來料問題，第一時間電話、寄樣通知品質(zhì)部同時開出《異常報告單》，并要求在一個工作日內(nèi)對來料問題給予回復(fù)處理意見（臨時解決辦法），生產(chǎn)單位給予相應(yīng)的配合和支持！同時品質(zhì)部應(yīng)該聯(lián)系采購部協(xié)商解決分析。：款號、物料編碼、顏色，時間、異常描述、原因分析。 由公司工程部分析為工藝問題，由工程部輔導(dǎo)生產(chǎn)線糾正生產(chǎn)工藝，品質(zhì)部負(fù)責(zé)監(jiān)督確認(rèn)，生產(chǎn)線恢復(fù)正常生產(chǎn)。3 權(quán)責(zé)： 生產(chǎn)管理人員：負(fù)責(zé)提出異常，并確認(rèn)異常是否屬實； 工程部:負(fù)責(zé)生產(chǎn)線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。，按照《制程異常報告單》簽核的物料損耗評估進(jìn)行退換料。5．1．6出現(xiàn)異常后如果需要更改工藝或返工，生產(chǎn)、品質(zhì)有權(quán)要求PE作出指導(dǎo)文件，PE要在4個小時內(nèi)做出簡易的作業(yè)指導(dǎo)書或返工流程給相關(guān)部門確認(rèn)，生產(chǎn)按照PE的指導(dǎo)文件作業(yè)，品質(zhì)部現(xiàn)場跟進(jìn)、監(jiān)督生產(chǎn)作業(yè)。低于不良品率低于標(biāo)準(zhǔn)時，由生產(chǎn)、品質(zhì)管理人員協(xié)商解決。4．5由PE分析是來料問題、制程問題還是設(shè)計問題，并將分析的原因及解決方案記錄在《制程異常報告》表上，并寫給到工程部主管簽名確認(rèn)，如果需要返工或改變工藝則由工程部PE做出兩塊樣品給到品質(zhì)部確認(rèn)，品質(zhì)判定方案可行后，PE要在現(xiàn)場跟進(jìn)生產(chǎn)部員工的作業(yè)方法、品質(zhì)是否與樣品一致。3 權(quán)責(zé)： 生產(chǎn)管理人員：負(fù)責(zé)提出異常，并確認(rèn)異常是否屬實,協(xié)助相關(guān)人員處理異常； 工程部:負(fù)責(zé)生產(chǎn)線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。根據(jù)相關(guān)責(zé)任人的分析處理，PE在30分鐘內(nèi)制訂處理臨時的解決方案，以滿足生產(chǎn)的需求。一般問題處理時限：一般問題處理時限為2小時，2小時內(nèi)無解決辦法或無法改善至正常生產(chǎn)狀態(tài)的，需升級到責(zé)任部門總經(jīng)理處理并指揮計劃主管。生產(chǎn)部：負(fù)責(zé)異常反饋、改善；異常對策的執(zhí)行。、事故實際影響程度、責(zé)任單位事后采取措施有效性等因素，確定最終的考核意見，確?？己斯ぷ鞯墓?、公平、合理性。對于A類缺陷必須通知相關(guān)單位的部長/廠長到場分析和解決問題。違反以上規(guī)定Ⅰ～，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～500元；Ⅱ～，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～200元；Ⅲ～，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核50～100元。如輕微的外觀缺陷、周轉(zhuǎn)過程物料擺放不合理、物料損壞等一般性質(zhì)量問題。、制造部、質(zhì)控部負(fù)責(zé)對出現(xiàn)的質(zhì)量異常進(jìn)行深入的原因分析。這就是處理生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常的六個步驟。這些措施需要有效且能長期地避免問題再次發(fā)生，而且不至于引起其他的質(zhì)量問題。解決方案：他山之石，可以攻玉。，在沒有找到真正原因之前，需要采取臨時糾正措施，防止質(zhì)量異常問題擴(kuò)大或持續(xù)惡化，比如返工、返修、 報廢處理、清庫存等。按照既定的措施及要求落實到位。本標(biāo)準(zhǔn)適用于公司產(chǎn)品生產(chǎn)過程質(zhì)量異常情況對所有單位調(diào)查、處理和考核。3 引用標(biāo)準(zhǔn)（無）4 名詞解釋 A類缺陷：涉及電氣安全、產(chǎn)品可靠性的重大問題。根據(jù)質(zhì)量異常的發(fā)生原因?qū)①|(zhì)量異常主要分為兩類：第一類是因一般工作失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常（）；第二類是因管理失誤導(dǎo)致的質(zhì)量異常（）。違反以上規(guī)定Ⅰ～，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核200～500元；Ⅱ～，責(zé)任單位領(lǐng)導(dǎo)考核100～200元。 質(zhì)量異常導(dǎo)致成品封存事故考核細(xì)則 事故發(fā)生后，質(zhì)控部需在3個工作日內(nèi)牽頭組織相關(guān)單位召開封存返包分析會議，查找事故產(chǎn)生產(chǎn)的主要原因，確定相關(guān)責(zé)
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