【正文】 一般的生產(chǎn)方式存在的問題 １） 需求預測 ２） 生產(chǎn)計劃 ，需要對長期需求進行預測，預測精度差 ｂ .現(xiàn)場可信度低，投機性生產(chǎn)。 ４． 認為停止生產(chǎn)線是罪惡的思維方式。 ? 增加托盤、箱子等。豐田生產(chǎn)方式的基本思考方法 豐田生產(chǎn)方式的基本思路 Ⅰ ．トヨタ生産方式を支える 経営的物の見方?考え方 １．企業(yè)の目的 國際社會との調(diào)和を図りつつ、 （トヨタは車の供給を通じて ） 社會的使命を果たす ?會社を通じて地域を活性化させること ?従業(yè)員の生活基盤を安定させること その為には、まず利益を上げて 企業(yè)が存続し続けることである Ⅰ ． 支撐豐田生產(chǎn)方式 經(jīng)營方面的思維方式 １． 企業(yè)的目的 不斷謀求同國際社會的調(diào)和 （ 豐田是通過提供汽車產(chǎn)品來實現(xiàn)的 ） 完成企業(yè)的社會使命 ? 通過公司的活動促進地域的活力化 ? 穩(wěn)定員工的生活水平 為此，必須實現(xiàn)盈利，使企業(yè)能夠生存下去。 舉例：工人的動作內(nèi)容的分解 浪費 作業(yè) 工人的操作動作 實際作業(yè) 浪費 ４．２ ムダにはいろいろある ４．２ 浪費的各種形式 等待的浪費 動作的浪費 庫存的浪 費 搬運的浪 費 次品、返工浪費 加工的浪費 制造過剩的浪費 ４．３ 造りすぎのムダが一番悪いムダ なぜ売れる量より余分に 造れるのか？ なぜ余分に 造りたがるのか？ ?余分な人や設(shè)備を持っている ?設(shè)備故障、不良、欠勤率 などに対する安心賃 余分に造ると在庫が増えて、 問題が隠れ、直すべき所が 判らない ?パレット、箱の増加 ?運搬者、リフトの増加 ?倉庫の建設(shè) 原価が下がらない （１）造り過ぎはムダと考える （２）造り過ぎを容認すると 新たなムダが発生する ４．３ 生產(chǎn)過剩的浪費是危害最大的浪費 為什么要生產(chǎn)超過可銷數(shù)量的產(chǎn)品？ 為什么喜歡超額生產(chǎn)？ ? 因為有富余的人和設(shè)備 ? 對設(shè)備故障、不良、缺勤率 等心安理得的代價 生產(chǎn)過多造成庫存增加， 掩蓋問題，看不到需要改 善地方。 ３． 錯誤的勞動生產(chǎn)率的提高，表面上的勞動生產(chǎn)率的提高。 ５ .表面上的生產(chǎn)率和真正的生產(chǎn)率的區(qū)別 表面上的生產(chǎn)率 真正的生產(chǎn)率 9人生產(chǎn) 100個 /天 =改善 10人每天生產(chǎn) 100個 需要量 100個 /天 10人每天生產(chǎn) 120個 20個屬于生產(chǎn)過剩 10人每天生產(chǎn) 120個 ６．稼働率と可動率は違う 定時能力に対する需要の割合 → １００％以上にも以下にもなる その機械を運転したい時に正常に動いて くれる狀態(tài)の割合を率で表したもの → 常に１００％が理想 可動率 稼働率 ６． 開工率和有效運轉(zhuǎn)率是不一樣的 相對于定時生產(chǎn)能力，需要使用的產(chǎn)能所占的比率 ?可能是大于也可能小于 100% 需要設(shè)備運轉(zhuǎn)時，能夠正常運轉(zhuǎn)的 設(shè)備所占的比率。 針對后面工序的變化，需要 10天時間才能做出反應(yīng)。 配送 工廠 ＋ ＋ ＋ 成本 運輸費用 成本 物流 ① 大量に運ぶため輸送の頻度は少なくなる 後工程の売れの狀況が前工程にこまめに伝わらない 造り過ぎにつながる ② いつ運ぶか判らぬ為前後に倉庫が必要 いくら輸送費が安くても、ＪＩＴのレベルが低ければ 前後のトータルの物流費は決して安くならず 良い物流とはいえない ① 為了實現(xiàn)大量運輸，減少運輸頻次 后工序的銷售狀況不能詳盡地傳達給前工序 造成生產(chǎn)過剩 ② 由于不清楚何時運輸，前后都需要倉庫 無論運費何等便宜，如果 JIT的水平不高， 前后的總物流費絕對不可能降低， 稱不上好的物流 ３）ジャストインタイムのための物流の工夫 高い積載率と多回納入 ①混載運搬 Ａ Ｂ Ｃ ＡＢＣ それぞれの仕入先に １０ｔ／日 ３） 設(shè)法實現(xiàn)對應(yīng) JIT準時生產(chǎn)的物流 高裝載率和多次收貨 ① 混裝運輸 Ｃ Ａ Ｂ ＡＢＣ 各個采購商 10T/天 ②中継運搬 3時間 1時間 1時間 中継センター ② 中轉(zhuǎn)搬運 3小時 1小時 1小時 中轉(zhuǎn)中心 ③乗継運搬 従來の方式 乗り継ぎ方式 荷降し時間 1時間 輸送時間 1時間 積み荷時間 1時間 輸送能力／直＝ 2サイクル 1トラック 1運転手＝２０ｔ 前工程が積み 後工程が降ろす １０ｔ 1時間 1時間 1時間 輸送能力／直＝４サイクル ３トラック 1運転手＝４０ｔ １０ｔ ③ 換乘搬運 原來的方式 換乘方式 卸貨時間 1小時 運輸時間 1小時 裝貨時間 1小時 運輸能力 /班次 ＝ 2循環(huán) 1臺卡車 1名司機 ＝２０ｔ 前道工序負責裝貨 后道工序負責卸貨 １０ｔ 1小時 1小時 1小時 運輸能力 /班次 ＝４ 循環(huán) ３臺卡車 1名司機 ＝４０ｔ １０ｔ トヨタ生産方式の歴史は物流改善の歴史でもある ジャストインタイムと安価な物流を両立 出來るだけ多頻度 且つサイクリックに 滯留時間を短く （運搬のリードタイムは極力短く） 高い積載率 （ⅰ ） （ⅱ ） （ⅲ ） 平準化 が必要 売れるスピードで造る 豐田生產(chǎn)方式的歷史就是物流改善的歷史 準時生產(chǎn)（ JIT）和廉價物流的并行 盡量加大搬運頻率 而且實現(xiàn)循環(huán) 縮短滯留時間 （ 極力縮短搬運的過程周期時間） 高裝載率 （ ⅰ ） （ ⅱ ） （ ⅲ ） 平準化 成為必要 按照銷售速度進行生產(chǎn) ２．自働化とは （１）完了したら （２）異常が出たら 止まる、分かる 人を機械の番人にしない 人の仕事と機械の仕事の 分離が必要 より少ない人間でやれる 標準作業(yè) アンドン 目で見る管理 問題解決 不良品を作らない 品質(zhì)を工程で 作り込むことが可能 良い物が造れる より良い物をより安く ２． 什么是 JIDOUKA自働化 （１） 完成生產(chǎn)之后 （２）發(fā)生異常之后 停止、判知 不讓人成為設(shè)備的看護人 有必要將人和設(shè)備的工作分開 用進少的人數(shù)完成生產(chǎn) 標準作業(yè) ANDON 可視化管理 解決問題 不生產(chǎn)次品 使過程質(zhì)量控制成為可能 能夠制造優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品 用更廉價的成