【正文】 一般的生產(chǎn)方式存在的問題 １） 需求預(yù)測(cè) ２） 生產(chǎn)計(jì)劃 ，需要對(duì)長期需求進(jìn)行預(yù)測(cè)，預(yù)測(cè)精度差 ｂ .現(xiàn)場(chǎng)可信度低，投機(jī)性生產(chǎn)。 ４． 認(rèn)為停止生產(chǎn)線是罪惡的思維方式。 ? 增加托盤、箱子等。豐田生產(chǎn)方式的基本思考方法 豐田生產(chǎn)方式的基本思路 Ⅰ ．トヨタ生産方式を支える 経営的物の見方?考え方 １．企業(yè)の目的 國際社會(huì)との調(diào)和を図りつつ、 （トヨタは車の供給を通じて ） 社會(huì)的使命を果たす ?會(huì)社を通じて地域を活性化させること ?従業(yè)員の生活基盤を安定させること その為には、まず利益を上げて 企業(yè)が存続し続けることである Ⅰ ． 支撐豐田生產(chǎn)方式 經(jīng)營方面的思維方式 １． 企業(yè)的目的 不斷謀求同國際社會(huì)的調(diào)和 （ 豐田是通過提供汽車產(chǎn)品來實(shí)現(xiàn)的 ） 完成企業(yè)的社會(huì)使命 ? 通過公司的活動(dòng)促進(jìn)地域的活力化 ? 穩(wěn)定員工的生活水平 為此，必須實(shí)現(xiàn)盈利，使企業(yè)能夠生存下去。 舉例：工人的動(dòng)作內(nèi)容的分解 浪費(fèi) 作業(yè) 工人的操作動(dòng)作 實(shí)際作業(yè) 浪費(fèi) ４．２ ムダにはいろいろある ４．２ 浪費(fèi)的各種形式 等待的浪費(fèi) 動(dòng)作的浪費(fèi) 庫存的浪 費(fèi) 搬運(yùn)的浪 費(fèi) 次品、返工浪費(fèi) 加工的浪費(fèi) 制造過剩的浪費(fèi) ４．３ 造りすぎのムダが一番悪いムダ なぜ?jí)婴欷肓郡瑜暧喾证? 造れるのか？ なぜ余分に 造りたがるのか？ ?余分な人や設(shè)備を持っている ?設(shè)備故障、不良、欠勤率 などに対する安心賃 余分に造ると在庫が増えて、 問題が隠れ、直すべき所が 判らない ?パレット、箱の増加 ?運(yùn)搬者、リフトの増加 ?倉庫の建設(shè) 原価が下がらない （１）造り過ぎはムダと考える （２）造り過ぎを容認(rèn)すると 新たなムダが発生する ４．３ 生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)是危害最大的浪費(fèi) 為什么要生產(chǎn)超過可銷數(shù)量的產(chǎn)品？ 為什么喜歡超額生產(chǎn)？ ? 因?yàn)橛懈挥嗟娜撕驮O(shè)備 ? 對(duì)設(shè)備故障、不良、缺勤率 等心安理得的代價(jià) 生產(chǎn)過多造成庫存增加， 掩蓋問題，看不到需要改 善地方。 ３． 錯(cuò)誤的勞動(dòng)生產(chǎn)率的提高，表面上的勞動(dòng)生產(chǎn)率的提高。 ５ .表面上的生產(chǎn)率和真正的生產(chǎn)率的區(qū)別 表面上的生產(chǎn)率 真正的生產(chǎn)率 9人生產(chǎn) 100個(gè) /天 =改善 10人每天生產(chǎn) 100個(gè) 需要量 100個(gè) /天 10人每天生產(chǎn) 120個(gè) 20個(gè)屬于生產(chǎn)過剩 10人每天生產(chǎn) 120個(gè) ６．稼働率と可動(dòng)率は違う 定時(shí)能力に対する需要の割合 → １００％以上にも以下にもなる その機(jī)械を運(yùn)転したい時(shí)に正常に動(dòng)いて くれる狀態(tài)の割合を率で表したもの → 常に１００％が理想 可動(dòng)率 稼働率 ６． 開工率和有效運(yùn)轉(zhuǎn)率是不一樣的 相對(duì)于定時(shí)生產(chǎn)能力，需要使用的產(chǎn)能所占的比率 ?可能是大于也可能小于 100% 需要設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，能夠正常運(yùn)轉(zhuǎn)的 設(shè)備所占的比率。 針對(duì)后面工序的變化，需要 10天時(shí)間才能做出反應(yīng)。 配送 工廠 ＋ ＋ ＋ 成本 運(yùn)輸費(fèi)用 成本 物流 ① 大量に運(yùn)ぶため輸送の頻度は少なくなる 後工程の売れの狀況が前工程にこまめに伝わらない 造り過ぎにつながる ② いつ運(yùn)ぶか判らぬ為前後に倉庫が必要 いくら輸送費(fèi)が安くても、ＪＩＴのレベルが低ければ 前後のトータルの物流費(fèi)は決して安くならず 良い物流とはいえない ① 為了實(shí)現(xiàn)大量運(yùn)輸，減少運(yùn)輸頻次 后工序的銷售狀況不能詳盡地傳達(dá)給前工序 造成生產(chǎn)過剩 ② 由于不清楚何時(shí)運(yùn)輸，前后都需要倉庫 無論運(yùn)費(fèi)何等便宜，如果 JIT的水平不高， 前后的總物流費(fèi)絕對(duì)不可能降低， 稱不上好的物流 ３）ジャストインタイムのための物流の工夫 高い積載率と多回納入 ①混載運(yùn)搬 Ａ Ｂ Ｃ ＡＢＣ それぞれの仕入先に １０ｔ／日 ３） 設(shè)法實(shí)現(xiàn)對(duì)應(yīng) JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的物流 高裝載率和多次收貨 ① 混裝運(yùn)輸 Ｃ Ａ Ｂ ＡＢＣ 各個(gè)采購商 10T/天 ②中継運(yùn)搬 3時(shí)間 1時(shí)間 1時(shí)間 中継センター ② 中轉(zhuǎn)搬運(yùn) 3小時(shí) 1小時(shí) 1小時(shí) 中轉(zhuǎn)中心 ③乗継運(yùn)搬 従來の方式 乗り継ぎ方式 荷降し時(shí)間 1時(shí)間 輸送時(shí)間 1時(shí)間 積み荷時(shí)間 1時(shí)間 輸送能力／直＝ 2サイクル 1トラック 1運(yùn)転手＝２０ｔ 前工程が積み 後工程が降ろす １０ｔ 1時(shí)間 1時(shí)間 1時(shí)間 輸送能力／直＝４サイクル ３トラック 1運(yùn)転手＝４０ｔ １０ｔ ③ 換乘搬運(yùn) 原來的方式 換乘方式 卸貨時(shí)間 1小時(shí) 運(yùn)輸時(shí)間 1小時(shí) 裝貨時(shí)間 1小時(shí) 運(yùn)輸能力 /班次 ＝ 2循環(huán) 1臺(tái)卡車 1名司機(jī) ＝２０ｔ 前道工序負(fù)責(zé)裝貨 后道工序負(fù)責(zé)卸貨 １０ｔ 1小時(shí) 1小時(shí) 1小時(shí) 運(yùn)輸能力 /班次 ＝４ 循環(huán) ３臺(tái)卡車 1名司機(jī) ＝４０ｔ １０ｔ トヨタ生産方式の歴史は物流改善の歴史でもある ジャストインタイムと安価な物流を両立 出來るだけ多頻度 且つサイクリックに 滯留時(shí)間を短く （運(yùn)搬のリードタイムは極力短く） 高い積載率 （ⅰ ） （ⅱ ） （ⅲ ） 平準(zhǔn)化 が必要 売れるスピードで造る 豐田生產(chǎn)方式的歷史就是物流改善的歷史 準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（ JIT）和廉價(jià)物流的并行 盡量加大搬運(yùn)頻率 而且實(shí)現(xiàn)循環(huán) 縮短滯留時(shí)間 （ 極力縮短搬運(yùn)的過程周期時(shí)間） 高裝載率 （ ⅰ ） （ ⅱ ） （ ⅲ ） 平準(zhǔn)化 成為必要 按照銷售速度進(jìn)行生產(chǎn) ２．自働化とは （１）完了したら （２）異常が出たら 止まる、分かる 人を機(jī)械の番人にしない 人の仕事と機(jī)械の仕事の 分離が必要 より少ない人間でやれる 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) アンドン 目で見る管理 問題解決 不良品を作らない 品質(zhì)を工程で 作り込むことが可能 良い物が造れる より良い物をより安く ２． 什么是 JIDOUKA自働化 （１） 完成生產(chǎn)之后 （２）發(fā)生異常之后 停止、判知 不讓人成為設(shè)備的看護(hù)人 有必要將人和設(shè)備的工作分開 用進(jìn)少的人數(shù)完成生產(chǎn) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ANDON 可視化管理 解決問題 不生產(chǎn)次品 使過程質(zhì)量控制成為可能 能夠制造優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品 用更廉價(jià)的成