tpm全面生產(chǎn)管理活動的導入與成效研究-全文預覽
【正文】 ? TPM與 TQC之比較 ? JIT與 TPM共通的基本理念 ? TPM的效果 ? 汽車零組件產(chǎn)業(yè)概況 ? 研究架構(gòu) ? 臺惟公司個案活動成效與分析 ? 未來課題及努力方向 ? 推行活動成果整合分析 ? 結(jié)論與未來研究方向 研究流程 研究動機 ↓ 研究目的 ↓ 文獻探討 ↓ 研究架構(gòu) ↓ 個案推行 TPM活動成效與分析之探討 ↓ 結(jié)論與未來研究方向 研究動機 本研究是針對汽車零組件公司如何藉此推動 TPM活動之導入來研究其應用，提升生產(chǎn)效率，成本降低，品質(zhì)不良率及客訴件數(shù)降低等等之成效。 TPM的設備管理 策略： 「將現(xiàn)有的設備作最高極限的運用」 1989年之後 TPM已由生產(chǎn)部門推廣至全公司 全面生產(chǎn)管理（保養(yǎng)） TPM 之定義 TPM的特色 美國式的 PM TPM是以追求生產(chǎn)系統(tǒng)的總合效率之極限為目標－從設備的設計製作、使用方法和保養(yǎng)方式的改善來提高生產(chǎn)效率。 TPM是全員參加的 小集團活動 －一與組織一體的小集團活動，從經(jīng)營階層、中間階層到第一線全員參加稱為“重複小集團活動”。 TPM的目標與設備總合效率 (OEE） 六大指標與投入產(chǎn)出之關係 TPM與 5S的活動 二者都是藉由小集團的活動方式，促使全員參與，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。其效果如下： 依日本設備維護協(xié)會（ 1998）其效果： （ 1） 生產(chǎn)力（ P）：附加價值生產(chǎn)性 ， ，設備總合效率 。 （ 5） 安 全（ S）：零停工災害，零公害。 ２、該個案公司樂於支援觀察、訪談、資料提供。 三、 作業(yè)人員對設備的保養(yǎng) 能力及故障排除 能力不足 。 七、品質(zhì)成本偏高。 臺惟公司個案活動成效與分析 希望 TPM能達成的效益 一、由上至下全員參與 二、提昇全員品質(zhì)及改善意識 三、消除生產(chǎn)活動中之各項損失 四、建立自己使用的設備，自己保養(yǎng)的觀念 五、強化 5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng)）的活動， 為 TPM推展奠定良好基礎 六、杜絕職場存在及潛伏影響安全的因素 臺惟公司個案活動成效與分析 TPM方針及目標 TPM方針展開： 零客訴 零 零 故障 零 災害 零不良 臺惟公司個案活動成效與分析 TPM活動目標 類別項次 項目BM值2023年目標值管理週期單位 計 算 式1 客戶抱怨件數(shù) 32 0 年 件 實數(shù)值2 加工不良率 4400 2200 月 ppm 報廢數(shù) / 投入數(shù)3 製造成本 100 60 月 % 指數(shù)4 設備維修費用遞減 161 月 萬元 實數(shù)值D 5 生產(chǎn)達成率 86 100 月 % 達成筆數(shù) / 計畫筆數(shù)6 設備總合效率 % 提升8 5
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