【正文】 1 設(shè)備成本上 H 購入價值 8. 150萬元以上 3 150萬元 ~20萬元 2 低於 20萬元 1 工程必要性 I 在公司內(nèi)該設(shè)備佔有數(shù)量 8. 公司內(nèi)唯一設(shè)備 3 可由其他設(shè)備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質(zhì) 1 評 分 等 數(shù) TPM 設(shè)備綜合效率的構(gòu)成 設(shè)備綜合效率 = 時間稼動率 性能 稼動 率 良品率 停止時間的 減 少 加工 時間的縮短 不良品的 減 少 X X 生產(chǎn)計劃達成 不良 產(chǎn)品減少 提高 品質(zhì) 降低成本 嚴 守交期 災(zāi)害 防止 環(huán)境 保全 士氣 提升 要分析 設(shè)備綜合效率為何 不高，可由 現(xiàn)場記錄設(shè)備 不 稼動時間來分析 TPM 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 分析 圖 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 參考定義 正常出勤時間 停止時間 休息時間 ?影響設(shè)備運轉(zhuǎn)的時間 ==〉人的休息時間。 為了使 PM活動更有效率及成果 ， 必須在現(xiàn)今工廠所處的生產(chǎn)環(huán)境及有限人員 、 費用中 ， 訂出重點設(shè)備或生產(chǎn)線 。 并對設(shè)備及保養(yǎng)的行動做解析 。 – 安裝可靠度 ：指 設(shè)備 安裝 、 配 線 配管的配置 、 試車調(diào)整 等 。 TPM 損失 ?故障、停止損失 ?小停、空轉(zhuǎn)損失 ?換工程調(diào)整損失 ?速度低下?lián)p失 ?性能低下?lián)p失 ?成品不良損失 ?保養(yǎng)費用損失 ?人員過剩損失 ?災(zāi)害發(fā)生損失 故 障 –致命故障 –長時間故障 –一般故障 結(jié)果 P Q C D S M 突 發(fā) 型 P:Production生產(chǎn) Q:Quality質(zhì)量 C:Cost成本 D:Delivery交期 S:Safety安全 M:Morale士氣 MTBF 分 析 5~10分以上 小停止 5分以下 小停止分 析 精度劣化 磨耗、動搖 腐蝕、變形 溫度及音異 作動不良 污積、塵埃 原料附著 漏氣、漏油 –機能低下型 –品質(zhì)低下型 劣 化 型 故障的分類及損失結(jié)構(gòu) ?MTBF分析 ?MQ分析 TPM 可靠度 與 故障 對策 減少故障 、 損失可以從人和設(shè)備二方面共同努力 。 TPM 預防保養(yǎng) 日常 保養(yǎng) 巡迴 點檢 定期 整備 預防修理 更新修理 過多 $$$$ 分析 振動 發(fā)動 異常壓力 劣化 防銹 防 蝕 決定合適的頻率 節(jié)省 成本 預知保養(yǎng)示意圖 QS9000的要求 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項目 保養(yǎng) 成本及故障成本最佳化示意 圖 停機時間 人 零件 油 $$= 故障成本 最佳 TPM 全面 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)（ 1990年 后） Total Productive Management System 近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境益趨嚴苛 ， 因此 ， TPM已由傳統(tǒng)只注重生產(chǎn)單位的 Total Productive Maintenance， 慢慢地轉(zhuǎn)變?yōu)槊娴幕顒臃绞?， 使得 TPM不僅是追求設(shè)備的極限效率 ， 而且要經(jīng)由此培養(yǎng)出企業(yè)抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體質(zhì)。 TPM 保養(yǎng)預防 預防保養(yǎng) 改良 保養(yǎng) 事后保養(yǎng) 生產(chǎn)保養(yǎng) 示意 圖 新設(shè)備 投入使用 TPM 全員生產(chǎn)保養(yǎng) (簡稱 TPM， 1980前 ) 以往的保養(yǎng)皆傾向于生產(chǎn)單位 ， 但隨著時代的變遷 ， 全面性與普及化的 TPM趨勢已無可避免 ， 這個觀念著重在各部門間橫、 直向的溝通 ， 合作連系成一異的系統(tǒng) 。 生產(chǎn)保養(yǎng)所采用的方法有下列四種 – 保養(yǎng)預防 (maintenance preventive, )： 將設(shè)備改善成易保養(yǎng)( easy maintenance) 演進到在開始就將設(shè)備設(shè)計成免保養(yǎng)(maintenance free) TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) – 預防保養(yǎng) – 改良 保養(yǎng) (corrective maintenance)。 定期整備 ：調(diào)整 、 換油 、 零件交換等 。 設(shè)備故障前的預防保養(yǎng) ， 是指依計劃實施點檢 、 調(diào)查 ， 讓設(shè)備在故障輕微 ， 甚至異常發(fā)生前即予以預防 ， 包括設(shè)備的調(diào)整 、 清掃 、 修理等 。 TPM 全公司共同撐起 TPM 從上到下 從直接部門到見解部門 TPM TPM的演變過程 事后保養(yǎng) ， Breakdown Maintenance PvM 預防保養(yǎng) ， Preventive maintenance 生產(chǎn)保養(yǎng) ， Productive Maintenance 改良 保養(yǎng) ， Corrective Maintenance 保養(yǎng)預防 ， Maintenance Preventive TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng) ， Total Productive Maintenance PdM預 知 保養(yǎng) ， Predictive Maintenance TPM全面 生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng) ， Total Productive Management system TPM 事后保養(yǎng) (Breakdown Maintenance) 指當設(shè)備發(fā)生故障后停止或性能顯著劣化才修理的保養(yǎng)方式 ， 就好象人生了病才去看病一樣 。 TPM 制造 能力的提升 設(shè)備設(shè)計 使用階段 報廢 壽命周期 零故障 全公司 自上到下 直接部門到 間接部門 全部投入 TPM TPM概念 包含所有生產(chǎn)有關(guān)的部門 ， 如開發(fā) 、 營業(yè) 、 管理 、 采購等 。TPM全面生產(chǎn)保養(yǎng) TPM TPM的定義 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率化 (總合的效率化 )的企業(yè)經(jīng)營體質(zhì)為目標 。 這是達成前一項 TPM定義的手段和方法 ， 事實上 ， 這不僅指已構(gòu)筑成形的生產(chǎn)系統(tǒng)而已， 還包含構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng)前的設(shè)計 ， 及構(gòu)筑階段的設(shè)備生命周期全體 ， 這些都是 TPM活動的對象 ；其次 ， 要使設(shè)備損失為零 ， 并且須建立防范損失于未然的結(jié)構(gòu) ， 并表現(xiàn)于生產(chǎn)統(tǒng)中的 “ 現(xiàn)場 、 現(xiàn)物 ” 中 ， 這是 TPM的一大特色 。 事實上 ， TPM是藉由相關(guān)活動來改變?nèi)说南敕ê托袆?， 以使設(shè)備達到理想狀態(tài)， 進而改變企業(yè)體質(zhì) ， 若只靠企業(yè)部份人員的努力 ， 勢必無法達成 。 TPM 突發(fā)修理 事后 修理 TPM 預防保養(yǎng) (Preventive maintenance) 日本在 1951年自美國引進設(shè)備的預防保養(yǎng) ， 就如同人類健康預防醫(yī)學一樣 ， 預防醫(yī)學可預防人類生病 ， 而預防保養(yǎng)則可使設(shè)備不發(fā)生故障 ， 進而延長設(shè)備的使用年限 。 巡回點檢 ：保養(yǎng)部門的點檢 (約每月一次 )。 TPM 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻率和項目 保養(yǎng) 成本示意 圖 停機 人 零件 油 $$= TPM 生產(chǎn)保養(yǎng) (Productive Maintenance) 是提高設(shè)備生產(chǎn)性最經(jīng)濟的保養(yǎng)方法 ， 目的是使設(shè)備本體的成本 、 維持運轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費用 、 及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低， 以提高企業(yè)的生產(chǎn)力 。 對設(shè)備的壽命周期進行全面的保養(yǎng)預防后 ， 再進行預防保養(yǎng) ，最后計劃性完成改良保養(yǎng) ， 這整個過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；亦即在促使設(shè)備由事后保養(yǎng)進到預防保養(yǎng) 、改良保養(yǎng) ， 然后達到免保養(yǎng)的境界 ， 藉此來提高生產(chǎn)力 。 這些技術(shù)主題有振動 、 發(fā)熱 、 異常壓力 、 應(yīng)力 、 劣化 、防銹 、 防蝕等 。 TPM 現(xiàn)在 過去 未來 過去的故障 過去的失誤 過去的保養(yǎng) 統(tǒng)計 分析 未來 的 保養(yǎng) 方式 未來 的 保養(yǎng)頻率 未來 的零件 備份 預知保養(yǎng)說明 時間 TPM TPM的 演進 TPM字義的演進 注重 著眼點 Total Productive Maintenance 點的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過程面的改善 體質(zhì)強化 Total Predictive Maintenance 整體性的改革 經(jīng)營改革 TPM 故障的 分類 及 損失結(jié)構(gòu) 根據(jù)日本工業(yè)協(xié)會對故障的定義 “ 所謂故障 ， 即對象 (系統(tǒng) 、機器 、 零件等 )喪失其規(guī)定的機能 ” ， 而規(guī)定的機能 ， 系指對象應(yīng)達到最高效率的能力 。 – 制作 可靠度 ：指零件加工 、 裝配的精密度等 。 為了維持這些可靠度 ， 須針對設(shè)備基本條件加以整備及教育機器使用的方法 。 若有必要 ，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養(yǎng) ， 如此可防止因保養(yǎng)人員過分勞累 ， 無法充分保養(yǎng) ， 并避免設(shè)備因連續(xù)運轉(zhuǎn) ， 導致連續(xù)運轉(zhuǎn)故障 。 采用關(guān)鍵少數(shù)的原則 。 計劃停止之時間 ?計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。 換工程、調(diào)整 ?模具、治工具之交換、調(diào)整 、試加工之時間。 暖機產(chǎn)率 ?生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復運轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、 試加工、試沖等制作不良品之時間。 性能稼動率：速度稼動率及實際稼動率之乘積 良品率：實際制成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比 ， 其中不良品數(shù)包含不良廢品及修補品 。 TPM 練習 Ｙ公司生產(chǎn)機車 ， 員工約 2023人 ， 有六個主力廠 ， 其中Ｋ廠主要負責引擎蓋之成型 ， 以供 M廠之加工需求 ． Ｋ廠內(nèi)有員工 30人 ， 除正常班外 ， 更有須采小夜班及假日加班方式來完成 M廠之需求量 ， 但長久下來 ， 造成員工體力不堪負荷 ， 因而人員的流動性相對增加 ． 為了減低成本 ， 若不有效解決這個問題 ， 勢必影響該廠的經(jīng)營體質(zhì) ． TPM 練習 Ｋ廠的陳廠長聽說 TPM對于設(shè)備效率化助益頗大 ， 因此打算在Ｋ廠引進 TPM， 以便改善這種困境 ． Ｋ廠的干部對于該廠的問題有下列的看法： 陳廠長： 「 本廠生產(chǎn)的瓶頸在于 800噸一號機 ， 以目前Ｍ廠的需求 ， 每周須加四天的小夜班外 ， 尚須假日加班 ， 才能按時交貨 ． Ｋ廠上班時間每天是 505分鐘 ， 其中包括用餐及休息合計 1小時 ， 而在實際勤務(wù)的 445分鐘內(nèi) ， 還包括朝會及檢查 、 清掃等 20分鐘 ， 因此生產(chǎn)線實際稼動的負荷時間為425分鐘 ． TPM 練習 且 800噸一號機的理論周期時間為 ， 因此在正常稼動時間內(nèi) ， 每天應(yīng)該有 531個產(chǎn)出 ， 但實際上卻只有 310個 ， 經(jīng)實際測得周期時間為 ， 而每天變換工程及故障停機時間平均約 70分鐘 ， 其它尚有各種極短時間的設(shè)備停止稼動 ， 每天約 10次以上 ． 」 品管課張課長： 「 還好 800噸一號機的制品品質(zhì)水準都能維持在不良率 2%， 否則縱使全力生產(chǎn) ， 也只是徒費成本而已 ．」 TPM 練習 根據(jù)以上資料 ， 請回答下列問題： – Ｋ廠之 800噸一號機其設(shè)備總合率為多少 ？ – 為了提高設(shè)備總合效率 ， 應(yīng)朝哪些方面改善較具成效 ？ – 如果Ｍ廠每日需求量為 490個 ， 設(shè)備總合效率至少應(yīng)提升至多少， 才不必實施加班 ？ TPM 練習 假設(shè)： – A： 一班之實動時間＝ – B： 一班之計劃休止時間＝ – C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ – D： 一班之停止損失時間＝ – E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ – G： 一班之生產(chǎn)量＝ – H： 良品率＝ – I： 理論周期時間＝ – J： 實際周期時間＝ TPM 練習 即： – F： 實際加工時間＝ J G＝ – T： 時間稼動率＝ E/C 100%＝ – M： 速度稼動率＝ I/J 100%＝ – N： 純稼動率＝ F/E 100%＝ – L： 性能稼動率＝ M N 100＝ 設(shè)備綜合效率＝ T L H 100＝ TPM 練習 假設(shè)： – A： 一班之實動時間＝ 505 – B： 一班之計劃休止時間＝ 80 – C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425 – D： 一班之停止損失時間＝ 70 – E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ 355 – G： 一班之生產(chǎn)量＝ 310 – H： 良品率＝ 98% – I： 理論周期時間＝ – J： 實際周期時間＝ TPM 練習 即： – F： 實際加工時間＝ J G＝ 310 ＝ 341 – T： 時間稼動率＝ E/C 100% ＝ 355 /425 100% ＝ % – M： 速度稼動率＝ I/J 100% ＝ 100% ＝ % – N： 純稼動率＝ F/E