【正文】 加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，充分發(fā)揮數(shù)控機床的效率。 v 例如是否預(yù)留加工余量，留多少、定位基準的要求、零件的熱處理等 v 4．數(shù)控加工工序的設(shè)計v 數(shù)控加工工序設(shè)計的 主要任務(wù) 是為每一道工序選擇機床、夾具、刀具及量具，確定定位夾緊方案、走刀路線、工步順序、加工余量、工序尺寸及其公差、切削用量和工時定額等v (1) 確定走刀路線和工步順序v A、 走刀路線概念 ：刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡。v 1 φ12孔口倒角。v 精銑頂面。v 鉆 3φ6的孔至尺寸。v實例 ：如右圖：v 可以先在普通機床上把底面和四個輪廓面加工好(“基面先行 ”)，其余的頂面、孔及溝槽安排在立式加工中心上完成 (工序集中原則 )，加工中心工序按 “先粗后精 ”、 “先主后次 ”、 “先面后孔 ”等原則可以劃分為如下 15個工步：v 粗銑頂面。v ② 先內(nèi)后外原則v ③ 精度要求較高的主要表面的粗加工應(yīng)安排在次要表面粗加工之前；大表面加工時，一般也需先加工大表面。 v (2) 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析v ① 零件的內(nèi)腔與外形應(yīng)盡量采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸 v ② 內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，所以內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)太小 圖 1v ③ 零件銑槽底平面時，槽底圓角半徑 r不要過大。v (3) 不能在一次安裝中加工完成的零星分散部位，采用數(shù)控加工很不方便，效果不明顯，可以安排普通機床補充加工。v (2) 普通機床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點選擇內(nèi)容。v 概念 ：v 手工編程 ：程序的全部內(nèi)容是由人工按數(shù)控系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式編寫的。 v 數(shù)控機床 ：是一種用計算機來控制的機床v 數(shù)控系統(tǒng) ：用來控制機床的計算機，不管是專用計算機、還是通用計算機都是。v 工序集中或分散的程度 分析 ：v 考慮的因素 ：主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，有時，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性 v 具體分析 ：一般情況下，單件小批生產(chǎn)時，只能工序集中 大批大量生產(chǎn)時，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。 v 3．加工順序的安排v (1) 切削加工順序的安排v ① 先粗后精 v ② 先主后次 v ③ 先面后孔 v ④ 基面先行 v (2) 熱處理工序的安排 消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的加工性能 消除內(nèi)應(yīng)力、減少工件變形 消除內(nèi)應(yīng)力、改善加工性能并能獲得較好的綜合力學(xué)性能 提高零件的硬度和耐磨性 目的① 退火與正火 目的② 時效處理③ 調(diào)質(zhì)④ 淬火 、滲碳淬火和滲氮 目的目的v (3) 輔助工序的安排v 檢驗工序是主要的輔助工序v 需要檢驗的地方 v 其它輔助工序有 ：v每道工序由操作者自行檢驗 在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換車間時 重要工序之后 全部加工完畢、進庫之前 表面強化去毛刺倒棱 清洗防銹v 4．工序的集中與分散v (1) 工序集中 v ① 、 概念 ：v 是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工內(nèi)容多，工藝路線短。v (2) 半精加工階段 —— 完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準備。㎜及兩孔的平行度要求 ㎜。根據(jù)基準重合的原則選擇底面和凸臺為定位基準，底面限制三個自由度，凸臺限制兩個自由度，無基準不重合誤差。 v 第三道工序粗精鏜 φ32H7孔。 車床進刀軸架 v 解：第一道工序劃線。 v (2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸v (3) 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小v (4) 現(xiàn)有生產(chǎn)條件v (5) 充分利用新工藝、新材料v 為節(jié)約材料和能源，提高機械加工生產(chǎn)率，應(yīng)充分考慮精密鑄造、精鍛、冷軋、冷擠壓、粉末冶金、異型鋼材及工程塑料等在機械中的應(yīng)用 定位基準的選擇應(yīng)采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，就是基準統(tǒng)一原則。 v (3) 型材v 型材 有熱軋和冷拉兩種。 圖v ② 減少零件的安裝次數(shù) 圖v ③ 零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工 圖v ④ 避免在斜面上鉆孔和鉆頭單刃切削 圖 v ⑤ 便于多刀或多件加工 圖 毛坯的確定v 1．毛坯的種類 v (1) 鑄件v 鑄件 適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。 圖 cv ④ 零件上非配合的自由尺寸，應(yīng)按加工順序盡量從工藝基準注出。 要注意分析這些要求在保證使用性能的前提下是否經(jīng)濟合理，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能否實現(xiàn)。 v (2) 零件的技術(shù)要求分析v 包括內(nèi)容 ：v 加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形狀精度；主要加工表面之間的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其它要求；熱處理要求；其它要求 (如動平衡、未注圓角或倒角、去毛刺、毛坯要求等 )。 圖 bv ③ 零件圖上的尺寸不應(yīng)標注成封閉式，以免產(chǎn)生矛盾。v ② 、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析應(yīng)考慮幾方面： v (1) 有利于達到所要求的加工質(zhì)量v ① 合理確定零件的加工精度與表面質(zhì)量v ② 保證位置精度的可能性 圖v (2) 有利于減少加工勞動量 v ① 盡量減少不必要的加工面積 圖 v ② 盡量避免或簡化內(nèi)表面的加工 圖 v (3) 有利于提高勞動生產(chǎn)率 （轉(zhuǎn)下頁） v(3)有利于提高勞動生產(chǎn)率v ① 零件的有關(guān)尺寸應(yīng)力求一致，并能用標準刀具加工。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。 v 2．毛坯選擇時應(yīng)考慮的因素v (1) 零件的材料及機械性能要求 v 零件材料的工藝特性和力學(xué)性能大致決定了毛坯的種類。v 試選擇各工序的定位基準并確定各限制幾個自由度。 v 第二道工序按劃線找正，刨底面和凸臺。㎜及凸臺側(cè)面 K的平行度㎜。㎜、 51177。 v 擬定工藝路線的基本 過程圖 v 1．表面加工方法的選擇v ① 、 概念 ：表面加工方法的選擇就是為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理的加工方法 v ② 、 考慮下列因素 ： v (1) 工件材料的性質(zhì) v (2) 工件的結(jié)構(gòu)和尺寸 v (3) 生產(chǎn)類型 v (4) 具體生產(chǎn)條件 加工工藝路線的制定v 2．加工階段的劃分 v (1) 粗加工階段 —— 主要任務(wù)是切除各表面上的大部分余量，其關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。目的 加工方法提高表面質(zhì)量，一般不能用于提高形狀精度和位置精度金剛車 (鏜 )、研磨、珩磨、超精加工、鏡面磨、拋光及無屑加工等v 劃分加工階段的原因 ：v (1) 保證加工質(zhì)量 v (2) 合理使用設(shè)備 v (3)