【正文】 以接受的，否則就要進(jìn)行改善】 Training Within Industry 線不平衡造成中間在庫，降低整體效率 項(xiàng) 目 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 能 力 100件 /H 125件 /H 80件 /H 100件 /H 達(dá)成率 100% 125% 80% 80% 獎(jiǎng) 金 標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎(jiǎng)金 125%獎(jiǎng)金 0 0 效 率 個(gè)別效率合格 個(gè)別效率高 個(gè)別效率低 個(gè)別效率低 能力需求： 100件 /H 例 Training Within Industry 瓶頸改善的方法 作業(yè)方 法改善 作業(yè) 拆解分割 改進(jìn) 工具夾具 提高 設(shè)備效率 提高 作業(yè)技能 調(diào)整 作業(yè)人員 增加 作業(yè)人員 瓶頸 改善 合并 微小動(dòng)作 取消 不必要?jiǎng)幼? 重排 作業(yè)工序 簡(jiǎn)化 復(fù)雜動(dòng)作 Training Within Industry 線平衡改善的方法 分擔(dān)轉(zhuǎn)移 作業(yè)改善 增加人員 1人 →2人 拆解去除 重新分配 改善合并 Training Within Industry 線平衡 Line Balancing 線平衡與瓶頸改善同樣應(yīng)在各工段之間進(jìn)行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包括三個(gè)要素： ☆ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)循環(huán)時(shí)間 ☆ 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序 ☆ 標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量（ WIP） Training Within Industry 持續(xù)改進(jìn) 標(biāo)準(zhǔn)是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費(fèi)、降低成本的基礎(chǔ)。 地下工廠 （ 1）設(shè)定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)要避免浪費(fèi) Training Within Industry 等 浪 費(fèi) 待 等待不創(chuàng)造價(jià)值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號(hào)切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計(jì)劃不合理 ☆ 設(shè)備維護(hù)不到位 ☆ 物料供應(yīng)不及時(shí) Training Within Industry 搬 浪 移 動(dòng) 費(fèi) 時(shí) 費(fèi) 力 搬運(yùn)過程中的放置、堆積、移動(dòng)、整理等都造成浪費(fèi)。 工 2 測(cè)量基準(zhǔn)： Tp值 作 條 件 3 油葉油塞安裝基準(zhǔn)：油葉無下沉，油塞四腳與曲軸貼合。 步 6 在研磨石上研磨曲軸 T面，檢查其外觀，如有毛刺、打痕、油槽偏、油葉油塞安裝不良等缺陷應(yīng)修理或退庫。讀取浮標(biāo)的最低值即 Tp值。 內(nèi) 3 曲軸外觀檢查。 檢測(cè)頻率 加工設(shè)備 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) 作業(yè)內(nèi)容 《 TWI》系列課程之四 改善過程全貌 改善工具全貌 大腦風(fēng)暴法 QC七工具運(yùn)用 新 QC七工具運(yùn)用 Training Within Industry 0、業(yè)務(wù)的兩種基本類型 目標(biāo)實(shí)現(xiàn)型 業(yè)務(wù) （ 創(chuàng)造價(jià)值 ） 問題解決型 業(yè)務(wù) （ 消除浪費(fèi) ） 現(xiàn)狀課題 面向未來 的課題 理所當(dāng)然 的質(zhì)量 富有魅力 的質(zhì)量 Training Within Industry 嚴(yán)格 遵守 變化 事故 原因 分析 設(shè)計(jì) 實(shí)驗(yàn) 確定 對(duì)策 問題 發(fā)現(xiàn) 改善 確認(rèn) 標(biāo)準(zhǔn) 化 動(dòng)態(tài) 管理 OK NG 改善過程全貌 Training Within Industry 有目的、計(jì)劃地在某種條件下進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，從而獲得能預(yù)測(cè)某種現(xiàn)象的統(tǒng)計(jì)資料，并通過分析實(shí)驗(yàn)結(jié)果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。 Training Within Industry 1990年代初， TWI伴隨日本在華投資被引入中國(guó)，對(duì)日資在華企業(yè)提高質(zhì)量、消除浪費(fèi)、降低成本產(chǎn)生了至關(guān)重要的作用，參觀過日資企業(yè)的人無不感嘆其扎實(shí)的基礎(chǔ)管理帶來的極限效率。 日本的改善技術(shù)融合了 QC（ 質(zhì)量管理 ） 、 IE（ 工業(yè)工程 ） 、 VE（ 價(jià)值工程 ） 等的精髓并將之實(shí)用化 ，使之在現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)化為可以看得見的 、 可以數(shù)字化的管理要點(diǎn)和操作步驟 ， 從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果 。 科學(xué)的工具和方法才能幫助我們溯本求源 ， 從根本上解決問題 。 Training Within Industry TWI Training Within Industry TWI是美國(guó)企業(yè)在二次世界大戰(zhàn)時(shí)期開發(fā)的用于提高制造企業(yè)干部業(yè)績(jī)技能的系統(tǒng)培訓(xùn)課程，1950年被引進(jìn)到日本，結(jié)合日本 TQM（全面質(zhì)量管理）和 JIT（適時(shí)生產(chǎn)）管理模式的發(fā)展，TWI被賦予了更新更豐富的工具和方法，如 5S、QC工具、 IE、 VE等，集日本改善技術(shù)之精髓，是日本產(chǎn)業(yè)界最廣泛采用的經(jīng)典基礎(chǔ)培訓(xùn)課程之一，為日本二次世界大戰(zhàn)后的經(jīng)濟(jì)崛起立下汗馬功勞。 大腦風(fēng)暴法 大腦風(fēng)暴法 Training Within Industry Step1 收集信息 —— （遵守以下原則） 有意識(shí)的觀點(diǎn)的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量； 不批評(píng)、不取笑； 暢所欲言，越多、越怪越好； 不強(qiáng)調(diào)個(gè)人成績(jī)，以整體利益為重 Step2 一起從中找出最重要的原因 Step3 將重點(diǎn)列出， 逐條解釋或一起提出解決之道 大腦風(fēng)暴法 實(shí)施 步驟 Training Within Industry OK P 選擇課題 現(xiàn)狀調(diào)查 設(shè)定目標(biāo) 分析原因 確定主因 D 實(shí)施對(duì)策 C 確認(rèn) 效果 NG A 標(biāo)準(zhǔn)化 鞏固措施 今后打算 QC七工具運(yùn)用 Training Within Industry 分層法 調(diào)查表 排列圖 因果圖 直方圖 控制圖 散布圖 選擇課題 ● ● ● ● ● 現(xiàn)狀調(diào)查 ● ● ● ● ● ● 目標(biāo)確定 ● ● 分析原因 ● ● ● ● ● 確定主因 ● ● 實(shí)施對(duì)策 ● ● 確認(rèn)效果 ● ● ● ● ● 標(biāo)準(zhǔn)化 ● ● 鞏固措施 ● ● 今后打算 ● ● ● Quality Control 7 Tools Training Within Industry 目標(biāo)實(shí)現(xiàn)型 業(yè)務(wù)