【正文】 現(xiàn)行預(yù)計的過程 可能產(chǎn)生的失效模式 分析 分析 對顧客或下 工程的影響 哪 些原因可能 造成這個失效模式 采取可行的對策 FMEA分析順序 80 簡介 ?過程 FMEA是由“負責(zé)制造工程師／小組”采用的一種分析技術(shù)， 用來在最大范圍內(nèi)保證潛在失效模式及其相關(guān)的起因／機理已得到充分的考慮和論述。 ? 評審工程圖面和規(guī)范。 ?所有的糾正后的 RPN都應(yīng)復(fù)查，而且如果有必要考慮更進一步的措施，還應(yīng)重復(fù)分析。 73 采行措施 ?措施執(zhí)行后 , 填入簡短的執(zhí)行作業(yè)及生效日期。 ?增加設(shè)計確認、驗證活動將只能降低不易探測度。 70 建議措施 ?結(jié)束對嚴重度為 9或 10的特別注意后，工作小組必須再面對其它的失效模式， 企圖再降低嚴重度、發(fā)生度、不易探測度。 69 建議措施 ?工程人員針對預(yù)防或糾正措施 應(yīng)首先針對高嚴重度、高風(fēng)險順序數(shù)或則其它團隊設(shè)計的項目 。 1 68 風(fēng)險順序數(shù) ?風(fēng)險順序數(shù)是嚴重度數(shù) (S)、頻度數(shù) (O)和不易探測數(shù) (D)的乘積，見公式。 5 中上 的 設(shè)計控制有中上多的機會可以查出潛在原因 /機理和后續(xù)相關(guān)的失效模式。 9 極 少的 設(shè)計控制有極少的機會可以查出潛在原因 /機理和后續(xù)相關(guān)的失效模式。 ?分數(shù)值為“ 1” 應(yīng)考慮為“幾乎肯定”。 66 ?建議的評分標(biāo)準(zhǔn) ? 設(shè)計小組對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則應(yīng)意見一致，即使因為個別產(chǎn)品分析做了修改也應(yīng)一致 )。 ?一旦確定了設(shè)計控制，評審所有的預(yù)防控制以決定是否有需要變化的頻度數(shù)。探測度的最初定級將以檢測失效模式的原因／機制或失效模式的設(shè)計控制為基礎(chǔ)。 小組應(yīng)當(dāng)持續(xù)關(guān)注改善設(shè)計控制 ， 例如 ， 在實驗室創(chuàng)建新的系統(tǒng)測試 ，或創(chuàng)建新的系統(tǒng)模型運算法則 。頻度數(shù)的取值與失效率范圍有關(guān)， 但并不反應(yīng)實際出現(xiàn)的可能性。 ?典型的機理可能包括但不限于 ? 屈服 ? 疲勞 ? 材料不穩(wěn)定性 ? 蠕變 ? 磨損和腐蝕 57 頻度 ?頻度 :是指某一特定失效起因或機理出現(xiàn)在設(shè)計生命周期中的可能性。 55 潛在失效原因 /機理 ?所謂潛在失效起因是指一個設(shè)計薄弱部份的跡象 ， 其作用結(jié)果就是失效模式 。 ? 備注：不建議修改評分準(zhǔn)則打分為 9,10的值，失效模式其嚴重度為 1分的不需要更進一步的分析。 52 嚴重度 ?嚴重度是相應(yīng)于失效模式所引起的最嚴重效應(yīng)的評分。 ?例如，一個零件的斷裂可能引成總成的振動，從而導(dǎo)致系統(tǒng)間歇性的運行。 ?要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客可能是內(nèi)部的顧客，也可能是外部最終顧客。 可以將以往 TGW(運行不良 )的研究、疑慮、報告和小組的頭腦風(fēng)暴結(jié)果的評審做為出發(fā)點。 48 潛在失效模式 ?所謂潛在失效模式是系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零部件有可能未達到設(shè)計意圖的形式 。 47 項目／功能 ?填入被分析項目的名稱和編號 。 42 by(編制者 ) ?填入負責(zé)編制 FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱 。 功能 法 針對該產(chǎn)品之所有功能予以列表出來，然后逐個功能項目來加以分析。 ?在規(guī)定條件下 , 產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間 。 ?框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關(guān)系，并建立了分析的邏輯順序。 ?期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以便于采取預(yù)防措施。對于制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和／或其原因／機理，當(dāng)過程FMEA包括了它們的識別、影響及控制時，則 不需包含，但也可包含在 DFMEA中 。 ? 在一個設(shè)計概念最終形成之時或之前開始。這些部門應(yīng)包括 (但不限于 )：裝配、制造、設(shè)計、分析 /試驗、可靠性、材料、 質(zhì)量、服務(wù)和供方，以及負責(zé)更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設(shè)計領(lǐng)域。 ? 根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，開發(fā)潛在失效模式的排序清單，從而為設(shè)計改進、開發(fā)和確認試驗 /分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)。 ?設(shè)計 FMEA為設(shè)計過程提供支持，它以如下方法降低產(chǎn)品的失效風(fēng)險： ? 為客觀地評價設(shè)計、包括功能要求及設(shè)計方案，提供幫助。 19 SECTION II DFMEA 20 簡介 ?設(shè)計潛在 FMEA是由“設(shè)計工程師／小組 早期采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在失效模式及其相關(guān)的起因／機理已得到充分的考慮和說明。 13 失效模式 失效效應(yīng) FMEA模式 一般是發(fā)生 在產(chǎn)品上 一般是指對 下工程或最 終顧客的影響 失效原因 材料不對 結(jié)合方式不對 公差不對 原理不對 14 現(xiàn)行預(yù)計的產(chǎn)品 /過程 可能產(chǎn)生的失效模式 分析 分析 對顧客或下 工程的影響 哪些原因可能 造成這個失效模式 采取可行的對策 FMEA 執(zhí)行順序 制定 15 F M E A 執(zhí)行順序 現(xiàn)行控制 執(zhí) 行 結(jié) 果 項目 功能 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度 等級 ? 在失效 起因 / 機理 發(fā)生度 預(yù)防 探測 難 檢 度 R P N 建議措施 責(zé)任及目標(biāo)完成日 采取措施 S O D R P N What are the Functions, Features or Requirements What can go wrong? No function Partial/Over/ Degraded Function Unintended Function What Are the Effect(S)? How Bad Is it What Are the Cause(s) How often Does it Happen How can this be Prevented and Detected? How good Is this method At detecting it What can be done? design change process changes special control changes to standards, Procedures, or guides 16 應(yīng)用 FMEA的三種典型時機 ?新設(shè)計、新技術(shù)或新制程 ，這時的 FMEA是完整的設(shè)計、技術(shù)、或制程。例如，需要有設(shè)計、制造、裝配、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。但首次正式應(yīng)用 FMEA技術(shù)則是在 六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。 ? 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。 1 FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis Etbest Consulting Corporation 講師：鄭寅歌 2 FMEA的改版 ?20230701開始使用第三版 3 改版的主要內(nèi)容 ?表單修訂，把現(xiàn)行控制區(qū)分為預(yù)防和探測，不再二項合并在一起。 4 課程目錄 ?I 概要 ?II 設(shè)計 FMEA ? 簡介 ? 設(shè)計 FMEA的開發(fā)（ 1——22） ? 跟蹤措施 ?III 過程 FMEA ? 簡介 ? 過程 FMEA的開發(fā)（ 1——22） ? 跟蹤措施 5 SECTION I 概 要 6 何謂 FMEA ?FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是： ? 發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品／過程中 潛在 的失效及其后果。 7 FMEA發(fā)展歷史 ?雖然許多工程技術(shù)人員早已在他們的設(shè)計或制造過程中應(yīng)用了 FMEA這一分析方法。 ?雖然 FMEA的準(zhǔn)備工作中，每項職責(zé)都必須明確到個人，但是 要完成 FMEA還得依靠集體協(xié)作 ，必須綜合每個人的智能。這并不是簡單地填寫一下表格，而是要理解 FMEA的過程，以便消除風(fēng)險并策劃適宜的控制方法以確保顧客滿意。 17 追蹤 18 追蹤 ?責(zé)任工程師有 多種方式 來確認建議的措施是否實施，它們包含但不限于下列： ? 對設(shè)計、制程、圖面進行評審，以確保建議的措施得到實施； ? 確認各項的變更已納入到設(shè)計、制程、組裝的文件中； ? 對設(shè)計 fmeas 、過程 fmeas， fmea的特殊應(yīng)用以及控制計劃進行評審。 21 簡介 ?這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何設(shè)計過程中正常經(jīng)歷的 思維過程 是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。 22 簡介 ? 對完整和有效的設(shè)計、開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息。 23 顧客的定義 24 更高一 層系統(tǒng) 汽車制 造商 使用者 都是 FMEA所要考慮的對象 但最主要的是針對使用者 本設(shè)計可能 產(chǎn)生的失效 模式 顧客的定義 25 小組的努力 ?在最初的設(shè)計 FMEA過程中，希望負責(zé)設(shè)計的工程師們能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關(guān)部門的代表。 26 DFMEA 執(zhí)行時間 ?設(shè)計 FMEA是一份動態(tài)文件。 27 初始 FMEA 修正 FMEA1 必須在產(chǎn)品加 工圖樣完成前， 工裝準(zhǔn)備前以 及試生產(chǎn)前 各項未考慮的 失效模式發(fā)現(xiàn) 以及討論 修正 FMEA2 各項未考慮的 失效模式發(fā)現(xiàn) 以及討論 TIME 動態(tài)的 FMEA文件 產(chǎn)品加工圖樣 28 ?考慮到制造／裝配的要求相互聯(lián)系的，設(shè)計 FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時，還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。顧客的希望和需求可通過質(zhì)量功能展開 (QFD)、車輛要求文件、已知產(chǎn)品的要求和 /或制造／裝配／服務(wù)／回收要求等確定，應(yīng)把包括在內(nèi)。其目的是要明確向方框交付的內(nèi)容 (輸入 )，方框圖中完成的過程 (功能 )，以及由方框圖所交付的內(nèi)容 (輸出 )。 32 開 關(guān) 開 / 關(guān) C 燈罩 A 燈泡總成 D 極板 E 電 池 B 彈 簧 F 2 1 4 5 5 4 3 33 設(shè)計 F M E A 表 F M EA 編 號 : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 頁次 : _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _