【正文】 雇客之要求，而對于該批這產(chǎn)品是否可以安心交貨或是須選加緊剔除不良品后再交貨或是如何將不同不良率之批混合后再交貨， 以免遭退貨之危險。 =164177。 (2)等級評定： 等級 總評 P% A P≤% B %＜ P≤% C %＜ P≤% D %＜ P (3)計算舉例 某種胎面其寬度規(guī)格是 165177。 以上也是與 Ca一樣，僅是一些基本原則，在一般上 Cp如果不良時，其對策方法是技術(shù)單位為主，制造單位為副，品管單位為輔。 Cp=4/（ 2） = …………(D 級） (5)等級評定后之處置原則（ Cp等級之處置） A級：此一制程甚為穩(wěn)定，可以將規(guī)格許容差縮小或勝任更精密之工作。 ，一月份之生產(chǎn)實際為 X177。 6167。時則 Cp值也俞小，說明了此制程在目前此種狀態(tài)下，不能適應此種精密度之產(chǎn)品， Cp與 Ca之不同點是 Ca值俞小俞好， Cp則是俞大俞好，現(xiàn)將不同之 Cp值分為等級做為評定標準。 =規(guī)格公差 /6167。與規(guī)格許容差比較或是以 6167。 以上僅是些基本原則，在一般應用上 Ca如果不良時，其對策方法是制造單位為主，技術(shù)單位為副，品管單位為輔 。 8m/m，則 Ca=（ 557560） /10=30………… （ C級） (5)等級評定后之處置原則（ Ca等級這處置） A級：作業(yè)員遵守作業(yè)標準操作并達到規(guī)格這要求須繼續(xù)維持。 10m/m，一月份這押出實際經(jīng)求出 X177。 三十、制程能力評價方法、處置原則及舉例 欲判斷一個群體品質(zhì)好壞，可依據(jù)下列幾項數(shù)據(jù)資料來進行，諸如：一為平均數(shù)代表其集中趨勢、二為標準差代表其離中趨勢、三為超出規(guī)格之不良率、四為集中趨勢與離中趨勢之總合指數(shù)，制程能力評價也就是從這四個方面來評價。 ② T（公差） =SUSL=規(guī)格上限 規(guī)格下限。 二十九、制程能力分析與分級基準 評價計算公式及分級基準： 代號 判斷 計算公式 等級 分級基準 雙邊規(guī)格時 單邊規(guī)格時 Ca 準確度 (比較制程分配中心與規(guī)格平均值一致之情形 ) Ca=Xu/(T/2) 無 A B C D Ca≤% %＜ Ca≤25% 25%＜ Ca≤50% 50%＜ Ca Cp 精密度 (比較制程分散度與公差范圍 ) Cp=T/6167。 (3)選擇原材料、操作人員或作為方法。 所謂制程能力就是一個制程在固定之生產(chǎn)因素及在穩(wěn)定管制下之品質(zhì)能力，所以制程能力應包括下列各項： 一個制造工程之能力是由許多因素所造成者，、從品質(zhì)之設(shè)計開始，包括原材料、機器設(shè)備、作業(yè)方法、作業(yè)者之技能、檢驗設(shè)備、檢驗方法、檢驗檢查之技能等因素，這許多因素里有任何變化即可影響其制程能力，所以要計論一制程之能力必須先固定這些因素為前提。 目前在品管里常注重制程之分散寬度，故有定義制程能力為下式者： 制程能力 =6167。 二十五、分析制程能力之方法 對制程直接測定 如：烤箱之溫度 對產(chǎn)品間接測定 6167。當制程品之分布已被檢定出，確認為常態(tài)分配時，我們就可以依照下面所介紹之方法來分析制程能力，只要將 XR管制圖之數(shù)據(jù)，簡單加以計算即可，制程平均 X為其分配之位置，而其散布之寬廣則可以經(jīng)由 R所求出之標準差來判定。通常我們都以制品之規(guī)格作為標準，以觀察制品是否持續(xù)達到符合規(guī)格之要求。不能加以修理并且不能允許之不合格料件必須隔離、管制，由制造部門徹底移走，以備加以適當處理。傳票有時是采連續(xù)式，即從第一道加工開始，逐道記錄，如此在品質(zhì)異常時，對異常原因之追查有很大之幫助。使各級工作人員均能及時了解生產(chǎn)情況，品質(zhì)趨勢，以利掌握生產(chǎn)進度，控制品質(zhì)。 (3)已受管制 —— 由過去及現(xiàn)在情況顯示制程已受管制。 品管主管 測試儀器及測試方法之管制；品管員之調(diào)配；管制情形式之調(diào)查；重要品質(zhì)問題之連絡與報告。 十五、制程管制作業(yè)人員責任之劃分 作業(yè)員 開車時制造條件之設(shè)定；第一件制品檢查；制造過程中制造條件之查核；工作物之簡單檢驗；簡單異常之處置等。 第三組 —— [試驗室工作人員 ] (1)擔任治金、化學、物理及非破壞性試驗等工作。 第二組 —— [線上品管檢驗人員 ] (1)第一件檢驗。 (4)改善結(jié)果之追蹤。 (4)檢查站抽檢。 (4)品管方案之編定。 十二、首件檢查 每次開工生產(chǎn)前，首件制品應根據(jù)要求條件，詳細檢驗，一一列入記錄。 凡是品質(zhì)特性之檢查較為復雜時，無法在生產(chǎn)線上檢查時，需送往實驗室進行檢驗。巡回檢查人員應使用 [檢核表 ]以免有遺漏之處。 上工程之不良 制程中常用之檢查方式 名稱 樣本數(shù) 檢查頻率 負責人 備注 首件產(chǎn)品檢查 110左右 1次 /批 作業(yè)員或 QC人員 用 [首件產(chǎn)品檢查記錄表 ] 自和檢查 全數(shù) 逐次 作業(yè)員 順序檢查 全數(shù) 逐次 作業(yè)員 巡回檢查 210左右 定時或不定時 QC人員或班組長 用 [檢核表 ] 檢查站檢查 全數(shù) 逐次 檢驗人員 單位別之檢查 抽樣或全檢 1次 /批或逐次 作業(yè)員或 QC人員 實驗室之檢查 N/批 M/批 QC人員 [成品日報表 ] 成品檢查 抽樣或全檢 1次 /批或逐次 QC人員 注：上表中之 [樣本數(shù) ]、 [檢查頻率 ]需依生產(chǎn)速度而做調(diào)整，如生產(chǎn)速度快者，自主檢查即無法全檢。如果把所有對品質(zhì)有影響之因素，不論大小一律列入，或把雇客不太重視之特性也一并予以管制，則從增管制成本，得不償失。 改善點： LAYOUT重排，機器改善。 改善后：每人每小時產(chǎn)量由 ，人員由 6人，降至 4人。 一般而言，研究如何把 → 和▽二個符號，減到最少，就可進行不少之改善?！蠓枮闄z驗站之所在，在此處對制品進行全數(shù)檢驗或抽樣檢驗。 (包刮制造條件及品質(zhì)特性兩者 )。 (4)△：儲存 即物品之保存或等待謂之「儲存」。 (1)○：操作 凡物體被改變?nèi)魏挝锢砘蚧瘜W之性質(zhì)，或裝上另一物體，或從另一物體上拆下，均謂之「操作」。 發(fā)生異常時應迅速填寫「異常原因連絡單」，迅速連絡現(xiàn)場及有關(guān)人員，追查原因，采取措施。 對最初幾件制品（或加工品）作業(yè)員應行全檢并加記錄，班長應查核有無錯誤，如不合格時作業(yè)員應重新調(diào)整機械或設(shè)備，直到合格為止。 九、制程管制應注意之事項 作業(yè)標準（或說明書）及藍圖應放置在作業(yè)場所或張貼在架子上，使作業(yè)員易于閱讀參考。 自我檢查 —— 又稱自我管制，作業(yè)員必須定時或定量檢查制造零件或制品之品質(zhì)，以確定制程之正常情況與否。 ●品質(zhì)目標之溝通。 ●機具管制。 (4)客戶要求。 (制造單位） 產(chǎn)品規(guī)格的訂定，一般可參照下列數(shù)種資料來制定。 六、制程管制之計劃 要有良好之制程品管，必先做好計劃工作，使作業(yè)者及相關(guān)人員有所遵循，計劃工作主要為： (一 )設(shè)定品質(zhì)目標 (二 )訂定達成目標之方式。 ＆訴怨與索賠 ＆修理與服務費用 制程中管制不當（不足）引起之結(jié)果： (1)降低市場競爭力。 四、制程管制之目的 系在制造程序中，依作業(yè)標準與方法進行管制，以確保制品品質(zhì)，并重視變異，以預期防患不良品之再度發(fā)生，使制品能在規(guī)定之使用環(huán)境中，發(fā)揮預期之機能，以對下工程做品質(zhì)保證。 (三 )在制程中主要之管制項目有 [產(chǎn)量 ]、 [品質(zhì) ]、 [成本 ]三大項，任何一位制造主管均應對此三項做完全之控制。 (二 )何謂管制： 乃是采取一些措施，使得原來希望之狀況能夠順利進行。 三、制程管制之內(nèi)涵 系在制造過程中，利用工程熟練知識和資料累積統(tǒng)計，將制造條件加以標準化；并使任何不符合規(guī)格之缺點，即時發(fā)現(xiàn)予以糾正。 (3)廠外失敗成本增加。 (4)存貨失去平衡。以訂定： (1)產(chǎn)品規(guī)格 (2)不良率目標值。 (3)同業(yè)品質(zhì)水準。 ●可靠性試驗。 ●激歷與維持品質(zhì)之意愿。 第一件制品檢查 —— 對于開車后最初之制品實施全部 檢查，合格后方可繼續(xù)制造。 作業(yè)與管制之稽核 —— 現(xiàn)場主管必須隨時注意作業(yè)員是否遵守作業(yè)標準，并作必要之指示；品管主管必須稽核檢驗是否遵照檢驗標準 (SI