精益生產(chǎn)精髓概論-全文預(yù)覽
【正文】 對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相 近的技術(shù)手段與方法。 “一個(gè)流 ” 生產(chǎn)的 8大要點(diǎn) ① 單件流動(dòng) ② 按加工順序排列設(shè)備 ③ 按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn) ④ 站立式走動(dòng)作業(yè) ⑤ 培養(yǎng)多能工 ⑥ 使用小型，便宜的設(shè)備 ⑦ “ U”型布置 ⑧ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 一個(gè)流生產(chǎn)必須遵循的原則 1）物流同步原則 2）內(nèi)部用戶原則 3）消除浪費(fèi)原則 定 義 自 働 化是當(dāng)生產(chǎn)有問(wèn)題時(shí)，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動(dòng)停止或作業(yè)員主動(dòng)使之停止的能力 支柱二：自 働 化 自働化是一種生產(chǎn)模式，它是發(fā)現(xiàn)并且解決生產(chǎn)質(zhì)量問(wèn)題的 “ 智能 ”自動(dòng)化。 如何認(rèn)識(shí)成本和效率 ? 表面效率和實(shí)際效率根本不同 用力做并沒(méi)有效率 ? 在制造現(xiàn)場(chǎng)，員工的動(dòng)作有創(chuàng)造價(jià)值和不創(chuàng)造價(jià)值之分，通過(guò)增加勞動(dòng)強(qiáng)度和延長(zhǎng)勞動(dòng)時(shí)間的做法并不能提高勞動(dòng)效率。 ? 從表面上看，似乎大家都在努力的工作，但實(shí)際上，產(chǎn)品（可售出）只是最慢的人生產(chǎn)的數(shù)量。 ? 聰明是個(gè)聰明人，有天患了感冒，買(mǎi)了一瓶 100片的感冒藥， 100元錢(qián)。 ? 買(mǎi)裸體設(shè)備：只具基本功能、門(mén)當(dāng)戶對(duì)、不用巨艦大炮。 第三章 精益生產(chǎn)的兩大支柱 支柱一： JIT（準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)） 準(zhǔn)時(shí)化定義 在必要的時(shí)間， 按必要的數(shù)量， 生產(chǎn)必要的產(chǎn)品 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) (JIT)三要素 生產(chǎn)均衡化 生產(chǎn)同步化 一個(gè)流生產(chǎn) 一、生產(chǎn)均衡化 指總裝配線在向前工序領(lǐng)取零部件時(shí)，應(yīng)均衡地使用各種零部件，混合生產(chǎn)各種產(chǎn)品。1985年，美國(guó)麻省工學(xué)院組織了 53位專(zhuān)家學(xué)者用 5年的時(shí)間對(duì) 14個(gè)國(guó)家的近 90個(gè)汽車(chē)裝配廠進(jìn)行了實(shí)地考察，寫(xiě)成這本書(shū)， 書(shū)中第一次將豐田方式命名為精益生產(chǎn)。 精益生產(chǎn)的靈魂是“永無(wú)止境的改善”。 庫(kù)存浪費(fèi) 任何超過(guò)生產(chǎn) 必須的物料供應(yīng) 庫(kù)存是百害之首 庫(kù)存的危害 ? 增加利息負(fù)擔(dān) ? 占用場(chǎng)地廠房 ? 管理人員增加 ? 入出庫(kù)的搬運(yùn) ? 除銹等工作浪費(fèi) ? 長(zhǎng)時(shí)間失效的浪費(fèi) 最大的問(wèn)題：完全掩蓋了工廠里的問(wèn)題。 不符合精益生產(chǎn)的 一切物料搬運(yùn)活動(dòng)。 物流 物留 精益思想告訴我們 ? 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是制造利潤(rùn) ? 在不同的歷史階段，企業(yè)獲得利潤(rùn)的方法是不同的。 河流與水庫(kù) 在生產(chǎn)過(guò)程中，一定設(shè)法使物流、信息流、價(jià)值流讓其不斷流動(dòng)，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價(jià)值。 等待的浪費(fèi) 當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間 未能完全同步時(shí) 所產(chǎn)生的空閑時(shí)間。 生產(chǎn)不良品的浪費(fèi) 為了滿足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行較驗(yàn)和返工。 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)。 精益生產(chǎn)的起源 ? 大面積的傳播開(kāi)始于 1990年《 改變世界的機(jī)器 》 的出版。 顧客滿意 社會(huì)滿意 精益工廠 員工滿意 質(zhì)量 成本 交期 多品種 安全 意識(shí) 六大效果 兩大基礎(chǔ) 兩 大 支 柱 徹底的 6S活動(dòng) 全員參與的改善提案活動(dòng) 準(zhǔn) 時(shí) 化 自 働 化 生產(chǎn)同步化 生產(chǎn)均衡化 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與少人化 . 滾動(dòng)計(jì)劃與看板拉動(dòng) 柔性生產(chǎn) .U型線 .多能工 . 設(shè)備管理 TPM 品質(zhì)改善 自動(dòng)化 工業(yè)工程 一個(gè)流生產(chǎn) . 精益生產(chǎn)方式體系構(gòu)筑 上海 某 摩托車(chē)公司的成功實(shí)踐 2023年，公司取得以下效果： %； 06年增加 30％； 、電瓶車(chē) 41輛，運(yùn)輸人員 48人，現(xiàn)有車(chē)輛減至 30輛，人員減至 32人； 、管理人員 24人（為原來(lái)的 42％）； 161萬(wàn)元，周轉(zhuǎn)天數(shù)縮短 5天； 5000件，減少至 500件； 90只工位器具用來(lái)工位之間傳遞和堆放半成品、成品，現(xiàn)在只需 22只工位器具； ，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高 30％。 ? 容易差遣原則：小型化、流動(dòng)化、有彈性、變換快。 假效率與真效率 ? 拴在柱子上的驢和在拉磨的驢都同樣在動(dòng)，耗費(fèi)了相同的能力，但結(jié)果 ……。 每個(gè)人做的越多越好嗎？ ? 傳統(tǒng)管理法：為了讓每個(gè)工序制作速度加快，讓員工各自操作一臺(tái)機(jī)器，進(jìn)行快速工作，使用記件工資的方法進(jìn)行激勵(lì)。 ? 傳統(tǒng)想法的誤區(qū)：在固定時(shí)間內(nèi)，制造產(chǎn)品越多生產(chǎn)效率越高，事實(shí)真是如此嗎？ ? 事實(shí)往往相反：我們發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)生產(chǎn)能力很大，生產(chǎn)產(chǎn)品多了，反而在虧損，為什么哪？ 企業(yè)運(yùn)行的目的在于制造利潤(rùn)，不是制造產(chǎn)品。 目的 最大限度地排除搬運(yùn)、在制品多以及可能出現(xiàn)大量不良等無(wú)價(jià)值的現(xiàn)象。其二，只要這個(gè)木桶里有一塊不夠高度，木桶里的水就不可能是滿的。 四、生產(chǎn)線平衡的改善方法 平衡生產(chǎn)線時(shí)可遵循以
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號(hào)-1