【正文】 定擋料銷 其它零件 擋料銷擋料銷用于限定條料送進(jìn)距離、抵住條料的搭邊或工件的輪廓,起定位作用。 第一副模具的零件設(shè)計(jì)與計(jì)算 凸模的外形尺寸計(jì)算沖裁時(shí)所受的應(yīng)力，有平均應(yīng)力σ和刃口的接觸應(yīng)力σk兩種因?yàn)榭讖絛=30mm，材料厚度t= d＞t, 凸模強(qiáng)度按[1]式141σk＝[σ] (315)式中：t—沖件材料的厚度（mm），t=； d—凸模或沖孔直徑（mm），d=30mm；—沖件材料抗剪強(qiáng)度（Mpa），＝310Mpa；　 σk—凸模刃口的接觸應(yīng)力(Mpa)； [σk]－凸模刃口的許用接觸應(yīng)力Mpa。因數(shù)由[2]表213查得，X＝則d凸＝(d+X)＝(30+) mm (311)＝　 D凹按凸模尺寸配制，～ . 其工作部分結(jié)構(gòu)尺寸如圖38圖38 沖孔刃口尺寸 圖37落料力刃口尺寸 拉深工作部分尺寸計(jì)算拉深凸模和凹模的單邊間隙可按[2]表412中式Z/2＝1t，計(jì)算Z/2=由于拉深工件的公差為IT14級(jí)，故凸凹模的制造公差可采用IT10級(jí)精度，查[2]書末附錄E3得：Ｓ凹= Ｓ凸=[2]式424式425可求拉深凸凹模尺寸及公差如下表：工件尺寸d凹＝()d凸＝（d凹－ｚ）Φ60Φ110Φ109Φ108表13 拉深凸凹模尺寸及公差其工作部分結(jié)構(gòu)尺寸如圖39。其主要技術(shù)參數(shù)為：　 公稱壓力/KN：630　 滑塊行程/mm：130　 最大閉合高度/mm：400　 封閉高度調(diào)節(jié)量/mm：80　 工作臺(tái)尺寸/mm：480710(前后左右)　 模柄尺寸/mm：5080(直徑深度) 第一副模具主要工作部分尺寸計(jì)算模具的落料凹模，凸凹模，沖孔凹模，沖孔凸模的工作關(guān)系對(duì)于工件未標(biāo)注公差可按[2]書末附錄D1查得各尺寸的未注公差。按[2]式435：　　　 F拉＝Kdtσb (38)式中 F拉—拉深力(N)；ｔ—材料厚度(mm)；σb—材料的強(qiáng)度極限(Mpa)，由[2]書末附錄A1查得到解決σb＝380Mpa；。落料力：F落＝462310Mpa≈卸料力按[2]式211：F卸＝K卸F落 (35) 式中：K卸—卸料力因數(shù)，其值由[2]表215查得K卸＝。如圖3—4圖3—4計(jì)算示意圖由[2]表46查得它們的面積公式分別為：602=2826㎜2=3768㎜2=L＝=8069㎜2=h=1103=㎜2則毛坯的展開尺寸： D=≈㎜2 排樣該工件排樣根據(jù)落料工序設(shè)計(jì),考慮操作方便及模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,故采用單排樣設(shè)計(jì),由[2]表21查得搭邊值：a1=,a=。采用二副模具來完成此工件的加工。因此，在起伏過程中能否一次成型，保證工件平整而且無裂紋是該模具設(shè)計(jì)的關(guān)鍵。工件簡(jiǎn)圖，如圖31所示，由工件圖看a= =25mm (31)h=a tg（166176。對(duì)于第一道拉深，位深系數(shù)是拉深件直徑與展開直徑的比值，圖221。220間隙a)雙面間隙,2c=(Dd) b)單面間隙,Z/2壽命壽命是指沖模每修磨一次能沖壓的次數(shù)或模具報(bào)廢前能沖壓的次數(shù)。模架模架是上、下模座和導(dǎo)柱、導(dǎo)套的組合件，可以帶模柄或不帶模柄，大多數(shù)模架是標(biāo)準(zhǔn)件圖217。圖211固定板圖210導(dǎo)套固定擋料銷固定擋料銷（板）是在模具內(nèi)固定不動(dòng)的擋料銷（板），如圖212所示。導(dǎo)柱圖28凸模導(dǎo)柱是為上、下模座相對(duì)運(yùn)動(dòng)提供精密導(dǎo)向的圓柱形零件,多數(shù)固定在下模座,與固定在上模座的導(dǎo)套配合使用,見圖29。上模上模是整副沖模的上半部,即安裝于壓力機(jī)滑塊上的沖模部分,見圖25。落料落料是將材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序,被分離的材料成為工件或工序件,大多數(shù)是平面形的,見圖23。 沖壓工序術(shù)語沖孔沖孔是將廢料沿封閉輪廓從材料或工序件上分離的一種沖壓工序,在材料或工序件上獲得需要的孔見圖21。振興我國(guó)沖壓行業(yè)需要大批高水平的科技人才，大批熟悉國(guó)內(nèi)外市場(chǎng)、具有現(xiàn)代管理知識(shí)和能力的企業(yè)家，大批掌握先進(jìn)技術(shù)、工藝的高級(jí)技能人才。力爭(zhēng)2005年模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率達(dá)到60%，2010年達(dá)到70%以上基本滿足市場(chǎng)需求。所以應(yīng)圍繞大型開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化項(xiàng)目，以高校和科研單位為技術(shù)支持，企業(yè)為應(yīng)用基地，形成產(chǎn)品、設(shè)備、材料、技術(shù)的企業(yè)聯(lián)合實(shí)體，形成既能開發(fā)創(chuàng)新，又能迅速產(chǎn)業(yè)化的良性循環(huán)。先進(jìn)沖壓工藝應(yīng)用不多，有的僅處于試用階段，吸收、轉(zhuǎn)化、推廣速度慢。 阻力三：沖壓板材自給率不足，品種規(guī)格不配套 目前，我國(guó)汽車薄板只能滿足60%左右，而高檔轎車用鋼板，如高強(qiáng)度板、合金化鍍鋅板、超寬板(1650mm以上)等都依賴進(jìn)口。同時(shí)改造國(guó)內(nèi)舊設(shè)備，使其發(fā)揮新的生產(chǎn)能力。汽車車身覆蓋件沖壓應(yīng)向單機(jī)連線自動(dòng)化、機(jī)器人沖壓生產(chǎn)線，特別是大型多工位壓力機(jī)方向發(fā)展。 在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時(shí)間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。模具設(shè)計(jì)和制造需要較多的時(shí)間，這就延長(zhǎng)了新沖壓件的生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。 沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對(duì)沖壓成品的質(zhì)量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強(qiáng)度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強(qiáng)比低；加工硬化性低。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時(shí)保證分離斷面的質(zhì)量要求。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。 沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強(qiáng)的特點(diǎn)。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。2003年我國(guó)汽車產(chǎn)銷量均突破400萬輛，預(yù)計(jì)2004年產(chǎn)銷量各突破500萬輛，轎車產(chǎn)量將達(dá)到260萬輛。1 緒論 模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)況及市場(chǎng)前景 現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言，一個(gè)型號(hào)的汽車所需模具達(dá)幾千副，價(jià)值上億元，而當(dāng)汽車更換車型時(shí)約有80%的模具需要更換。1999年中國(guó)模具工業(yè)總產(chǎn)值已達(dá)245億元人民幣。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機(jī)械、生活器皿等產(chǎn)品中，也有大量沖壓件。 冷沖壓件一般不再經(jīng)切削加工，或僅需要少量的切削加工。 沖壓工藝的種類 沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。以現(xiàn)代高速多工位機(jī)械壓力機(jī)為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機(jī)械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計(jì)算機(jī)程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線。 突破點(diǎn)：加速技術(shù)改造 要改變當(dāng)前大部分還是手工上下料的落后局面，結(jié)合具體情況，采取新工藝，提高機(jī)械化、自動(dòng)化程度。應(yīng)加速發(fā)展數(shù)字化柔性成形技術(shù)、液壓成形技術(shù)、高精度復(fù)合化成形技術(shù)以及適應(yīng)新一代輕量化車身結(jié)構(gòu)的型材彎曲成形技術(shù)及相關(guān)設(shè)備。通過專業(yè)化道路，才能把沖壓零部件做大做強(qiáng)，成為國(guó)際上有競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力的沖壓零部件供應(yīng)商。 阻力四：科技成果轉(zhuǎn)化慢先進(jìn)工藝推廣慢 在我國(guó)，許多沖壓新技術(shù)起步并不晚，有些還達(dá)到了國(guó)際先進(jìn)水平，但常常很難形成生產(chǎn)力。 突破點(diǎn)：走產(chǎn)、學(xué)