【正文】 視覺檢測技術(shù)，非常適合落料線的質(zhì)量檢測。這次畢業(yè)論文的寫作過程是我的一次再學(xué)習(xí)，再提高的過程。在導(dǎo)師細心的指導(dǎo)下，我終于對寫作方向和方法有了一定的掌握。歷經(jīng)了幾個月的奮戰(zhàn)，緊張而又充實的畢業(yè)論文終于完成。為全面、高效、準確檢測出常見的表面缺陷和內(nèi)部缺陷，達到發(fā)動機蓋工藝過程的質(zhì)量要求，定下了工藝過程檢測要求。 沖壓線檢測流程圖 沖壓前要求先對已堆垛的坯板進行目視檢查，有嚴重撞傷、嚴重生銹時停止生產(chǎn)，輕微撞傷、輕微生銹、無異常時進行坯板內(nèi)部檢測；坯板內(nèi)部檢測，發(fā)現(xiàn)連續(xù)出現(xiàn)分層現(xiàn)象，應(yīng)停止生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)間斷出現(xiàn)分層現(xiàn)象系統(tǒng)自動分類進行次品堆垛處理，無異常時，可以進入清洗工序；清洗后進入沖壓成型工序；由于沖壓線第一次進行目視檢查時，坯板是已堆垛整齊的幾十塊或幾百塊鋼板，因此不可能看到每塊鋼板的表面質(zhì)量，只能對已堆垛的鋼板進行外周的質(zhì)量檢查。采用一對超聲波脈沖發(fā)生器/接收器（內(nèi)置高速A/D轉(zhuǎn)換器），采樣頻率50MHz，RMS 600的掃描速度為500mm/s。（2）檢測流程的設(shè)計 為了能高效地生產(chǎn)出合格的發(fā)動機蓋坯板，落料線檢測流程設(shè)計如下圖（）：回卷（此卷不生產(chǎn)） 落料線正常生產(chǎn) 次品堆垛清掃卷材 目視檢查卷材外周 嚴重撞傷、生銹 落料 輕微撞傷、生銹 無異常 坯板表面質(zhì)量檢測連續(xù)性常見表面缺陷 間斷性的常見表面缺陷 堆垛無異常 注：圖中 為質(zhì)量判定； 為生產(chǎn)工序；常見表面缺陷指第二章描述的缺陷。主要包括四個模塊：圖像采集模塊，圖像處理模塊，信息存儲模塊和報警模塊。因此，沖壓線要求發(fā)動機蓋坯板無分層缺陷。超聲蘭姆波方法檢測速度快，但存在嚴重的缺陷漏檢。可是卷材從高爐廠出廠后要經(jīng)過吊運、海運、陸運才到落料工廠，途中的淋雨、碰撞、摩擦對卷材的質(zhì)量有一定影響，常造成銹斑、壓痕、磨痕等缺陷。 第四章 汽車發(fā)動機蓋的工藝過程及質(zhì)量檢測 從技術(shù)成熟度、特點、應(yīng)用范圍、精度、效率看，線陣CCD掃描檢測技術(shù)和超聲縱波噴水檢測技術(shù)是最適合我單位進行常規(guī)表面缺陷檢測和內(nèi)部分層檢測的技術(shù)。成本較高自動軟件分析后，能確定缺陷深度、寬度；成本低經(jīng)過上表（）分析，最適合落料線與沖壓線的無損檢測技術(shù)分別為線陣CCD掃描檢測、超聲縱波噴水檢測。 工業(yè)常用檢測技術(shù)的對比分析與總結(jié)為了作出精確的分析，確定最適合檢測覆蓋件的無損探傷技術(shù)，作下表（）。 漏磁檢測儀對零件的表面裂紋、麻點、夾雜很敏感，不僅可以發(fā)現(xiàn)與真實情況一一對應(yīng)的缺陷信號，而且根據(jù)儀器自身的軟件分析計算可以得出與真實情況基本一致的缺陷信息，如深度、寬度等。其中檢測儀主機由信號放大及調(diào)節(jié)電路、傳感器消磁電路、ARM9嵌入式系統(tǒng)單元和顯示部分、電源及充電電路等組成。近年，清華大學(xué)的黃松嶺、趙偉、宋小春研究出大面積鋼板缺陷漏磁檢測方法，這種方法能有效判斷鋼板的局部磁化飽和狀態(tài)，因此可以對漏磁探頭的磁路參數(shù)進行優(yōu)化；同時，利用由磁敏感元件錯位陣列組成的探頭來測量漏磁場，可以防止漏檢，從而提高了測量的覆蓋范圍和空間分辨率，保證了大面積鋼板表面缺陷的檢測精度[15] MakiH，Tsunozaki Y，Matsufuji on—line defect inspection system for strip steel[J].Iron and steel ,70(1):6673.。因此漏磁檢測就是以磁敏電子裝置與磁化設(shè)備組成檢測傳感器，將漏磁場轉(zhuǎn)變?yōu)殡娦盘柼峁┙o二次儀表。 漏磁檢測技術(shù) （1） 漏磁檢測原理漏磁檢測，其基本原理是利用磁源對被測材料進行局部磁化，材料表面出現(xiàn)裂紋或坑點等缺陷時，使局部區(qū)域的磁導(dǎo)率降低，磁阻增加，磁化場將有一部分從此區(qū)域外泄出來，形成可檢測的漏磁信號。這個橫截面能直觀的描繪出缺陷的大小、位置。該技術(shù)通過自動編制自動檢測控制軟件，使其具有探頭和產(chǎn)品運動控制、檢測信號采集、存貯與顯示的功能，實現(xiàn)對鋼板的自動檢測。這8種顏色也就是指定波形的振幅,通常用dB 數(shù)表示。共有兩個信號輸入計算機進行處理:一個是來自水箱上探頭位置的信號,一個是來自超聲波探傷儀的描述超聲波振幅的模擬信號。從發(fā)展上看，蘭姆波用于金屬薄板的無損檢測雖已有數(shù)十年的歷史，并已取得了不少進展，但還存在著許多尚未解決的問題，如分層對蘭姆波的散射機理，如何選擇最佳探傷參數(shù)，如何克服有時可能發(fā)生的分層漏檢，如何對缺陷進行定性、定量分析以及人工缺陷的選型等，這些也可能就是國外至今尚未制訂有關(guān)標準的原因。第一是速度慢效率低，第二是雖然原理上可行，但實際做起來比較困難．第三是探傷的效果即缺陷反應(yīng)不夠理想。尤其是中國科學(xué)院聲學(xué)研究所應(yīng)崇福、張守玉和沈建中用光彈方法對蘭姆波的應(yīng)力分布，進行了直接觀察，這是世界上首次對蘭姆波的應(yīng)力分布進行直接觀察。Lamb按平板自由邊界條件解波動方程，得到了一種特殊的波動解，后人把這種波動命名為蘭姆波以紀念它的發(fā)現(xiàn)者。薄板的檢測主要采用脈沖反射法[11] JunYoul Lee Hierarchical rule based classification of MFL signals obtained from atural gas pipeline inspection[J]．IEEE，2000，07695—06 19—4/00:71—76．，使用一個探頭兼作發(fā)射和接收探頭。 d的關(guān)系從公式(1)～(3)可以看出，在入射角不變或f 其產(chǎn)生和傳播的速度是與檢測對象的介質(zhì)性質(zhì)、波的頻率 f 及薄板的厚度 d 的乘積 f能檢測出麻點、夾雜、壓印、壓痕和劃傷等常見表面缺陷， ，尺寸檢測誤差不大于1mm。（3） 線陣CCD掃描檢測的特點及檢測范圍線陣CCD掃描檢測系統(tǒng)通常由LED光源,明暗域結(jié)合成像光學(xué)系統(tǒng)、高速高分辨率線陣CCD器件、FPGA 嵌入式處理系統(tǒng)和缺陷自動分類子系統(tǒng)等組成。此外，為滿足軋制帶鋼表面在線檢測中高速數(shù)據(jù)處理的需求，意大利和美國的多家公司都相繼研制出專用的計算機處理系統(tǒng)。Sick系統(tǒng)可檢出40多種表面缺陷。機器視覺技術(shù)應(yīng)用于鋼板表面缺陷在線檢測的機理是絕大多數(shù)表面缺陷的光學(xué)特性之間存在著明顯差異。 因此，對檢測坯板的表面缺陷和內(nèi)部缺陷的無損檢測技術(shù)提出了很高的要求。這樣，我們必須想出更好的方法去完善質(zhì)量管理工作。并對覆蓋件的質(zhì)量要求作出分析，確定了最終的質(zhì)量要求。若焊接坡口處有分層存在，它會促使焊縫產(chǎn)生缺陷。銹斑（）會降低覆蓋件表面噴涂時油漆的附著力或者磷化處理的質(zhì)量。 （5）壓印 壓印 由于輥面受損或有異物黏結(jié)導(dǎo)致在鋼板上周期性地出現(xiàn)壓?。ǎ湫螤?，大小基本相同。 （2）表面臟污 覆蓋件沖壓成品表面的光潔度是指覆蓋件沖壓成品表面受污染的程度（），表面的殘留物會降低外耐腐蝕性同時會給表面磷化帶來影響，進而影響車身漆膜的附著力。劃痕起著缺口的作用，變形時引起應(yīng)力集中，因而導(dǎo)致零件沖壓開裂，劃痕越深，缺口作用越明顯；劃痕越長，缺口作用的區(qū)域就越大，即使是微細的劃痕，也可能成為零件沖壓開裂并迅速向金屬內(nèi)部滲透裂紋的起始點，同時又有可能成為零件疲勞斷裂的潛伏因素。經(jīng)過檢測合格的坯板進行沖壓成型，因表面缺陷引起不良而報廢時有發(fā)生。不論采用什么樣的成形方式，沖壓成形件所要求的幾何形狀，都是通過鋼板在沖壓成形過程中的塑性變形來完成的。在落料過程中，由起重機將卷料放上卷料備料臺，然后裝載到上料小車上，上料小車運行到開卷機，上料小車回位后，完成卷料與整線的對中，穿帶結(jié)束后，料帶經(jīng)過四輥式送料機組進行料頭剪切，進入清洗機進行料帶的清洗；經(jīng)過清洗后的料帶進入校平機組；被校平后的板料進入地坑，形成一個緩沖帶（補償環(huán)），以補償卷材在開卷校平部分連續(xù)運行和進入落料切斷沖模時的間歇動作的速度差。對覆蓋件鋼板的常見缺陷作出分析，發(fā)現(xiàn)檢測技術(shù)的不完善是造成不良率上升現(xiàn)象的原因。min處理能力/塊寶鋼高速帶鋼多功能在線檢測系統(tǒng)是寶鋼自主開發(fā)的適用于軋機出口高溫、高濕、污染、震動等惡劣生產(chǎn)環(huán)境的視覺檢測系統(tǒng)。2000年，CEA (法國原子能委員會)在國際無損探傷技術(shù)交流活動中，展示了新開發(fā)的“SPARTACUS”系統(tǒng)，其主要特征是通過工作臺利用超聲波的收集掃描分析資料，可連續(xù)350Ko/s的高速大規(guī)模處理數(shù)據(jù)， 而且排除了汽車用薄板材料微粒發(fā)出的噪聲，大大提高了信號與噪聲的比例，能進行各種深度下的無損探傷。1999年,日本NKK首次將“Delta—Eye”系統(tǒng)引入到福山廠2號連續(xù)熱浸鍍鋅生產(chǎn)線上，用于改善汽車外板用鍍鋅板的質(zhì)量[1] 秀平. NKK福山廠連續(xù)退火生產(chǎn)線安裝了“Delta—Eye”表面檢測系統(tǒng)[N]. NKKNews,2002(8).。隨著無損探傷技術(shù)的深入發(fā)展，超聲蘭姆波檢測、超聲噴水檢測、線陣CCD掃描檢測、漏磁檢測、渦流檢測等技術(shù)變得越來越成熟。實踐證明，由于檢測精度和檢測速度等方面的限制，目前這些檢測方法很難勝任沖壓件坯板的在線檢測。覆蓋件坯板常常由于卷材在吊運、海運、陸運時的碰撞、摩擦和淋雨，倉儲時受潮，落料時灰塵污染，落料線清洗機清洗油不純等原因，導(dǎo)致坯板表面出現(xiàn)了夾雜、麻點、銹斑、壓痕、壓印等缺陷，這些缺陷影響了坯板外觀和成形性能，更重要的是降低了抗腐蝕性、抗磨性、疲勞極限等使用性能。本文意在通過對汽車覆蓋件的加工工藝及質(zhì)量要求的分