【正文】 ＝10，O＝10，D＝10時，PRN＝1000；當S＝1，O＝1，D＝1時，RPN＝1。采用的設(shè)計控制方法是：4輛汽車各裝1個樣件進行道路耐久性試驗。而該零件與現(xiàn)有零件只有小修改。如果現(xiàn)有的設(shè)計控制不能用來檢出失效模式的原因，則應(yīng)評價其檢出失效模式的有效性，或且，根本沒有設(shè)計控制。探測度也是用1~10分來評估。這將有利于失效的早期識別和預(yù)防，降低開發(fā)成本，縮短開發(fā)周期，降低風險。道路試驗對于產(chǎn)品設(shè)計的最后驗證是十分重要的，但由于其粗糙性與綜合性，依靠它進行設(shè)計控制的風險是很大的。第二種方法，即第二道防線是：在只知失效模式，而對造成該失效模式的原因／機理不清的情況下，找出造成該失效模式的潛在原因／機理。 典型的設(shè)計控制有：工程計算、材料試驗、設(shè)計評審、臺架試驗、可行性評審、各種設(shè)計驗證方法，樣件制造與試驗、道路試驗、車隊試驗，等等。 現(xiàn)行的設(shè)計控制對潛在的失效模式及其起因，重要的是采取預(yù)防措施。在QS9000的DFMEA手冊中，引入了從1－10的所謂的頻度（O），英文Occurrence。l 產(chǎn)品設(shè)計對制造／裝配的變差過于敏感。也就是說是與產(chǎn)品設(shè)計中可制造性與裝配性有關(guān)的問題。l 應(yīng)用因果圖，從人、機、料、法、環(huán)等方面分析，l 應(yīng)用排列圖，相關(guān)分析，試驗設(shè)計等方法，從可能的多因素原因中找出主要原因，l 應(yīng)用失效樹分析（FTA）找出復雜系統(tǒng)的失效原因與機理。為什么？車門下沉。這時，我們要把它們一一分別列出。注意，不要把產(chǎn)品的工作環(huán)境（如道路產(chǎn)生的振動、沖擊、氣溫的變化、濕度、粉塵、電磁干擾等）作為我們的分析目標。同時，F(xiàn)MEA也是發(fā)現(xiàn)潛在特殊特性的工具之一。所謂特殊特性是指：顯著影響安全和政府法規(guī)符合性的特性；顯著影響顧客滿意的特性。3輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。8高車輛（或系統(tǒng)）能運行，但性能下降，顧客不滿意。QS9000手冊采用的是10分制。舉例來說，發(fā)動機進氣閥閥座燒蝕這一失效模式，其直接后果是造成氣閥密封不嚴；其中間后果是造成壓縮壓力下降，燃燒狀況惡化；最終后果是發(fā)動機功率下降，燃油消耗增加，排氣有害物增加，引起顧客不滿，甚至不符合政府法規(guī)。在描述失效模式時，要注意使用普遍使用的術(shù)語，避免使用地方性、行業(yè)性哩語。漸變型：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色，等等。這里，我們說的是“潛在的”，意思是，這些失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。如變速箱的噪聲、潤滑油泄漏的要求也應(yīng)明確列入功能要求中。其中可制造性和裝配性的要求尤為重要。給出設(shè)計要求的壽命。這種情況下，必須把所有的功能全部列出，不能遺漏。不能完成規(guī)定的功能就稱失效。表示系統(tǒng)內(nèi)零部件的聯(lián)接和關(guān)系。② 必需的資料，例如：l 經(jīng)由質(zhì)量功能展開（QFD）而得到的設(shè)計要求；l 產(chǎn)品可靠性和質(zhì)量目標；l 產(chǎn)品的使用環(huán)境；l 以往類似產(chǎn)品的失效分析（FMA）資料；l 以往類似產(chǎn)品的DFMEA資料；l 初始工程標準；l 初始特殊特性明細表。② 產(chǎn)品設(shè)計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施。直接顧客：下一道工序或用戶。以上這些概念對進行FMEA活動時，將十分有幫助。最有效的措施是不讓支架斷裂這一根源模式發(fā)生。② 道路不平引起的車體振動與扭轉(zhuǎn)是引起支架斷裂的環(huán)境條件，但不能視為失效的內(nèi)在原因。要注意，任何為改進系統(tǒng)某一問題而進行的設(shè)計修改活動，都要謹慎地評審它對系統(tǒng)，對相關(guān)的部分的影響。一般來說，在一個設(shè)計概念形成，設(shè)計方案初步確定時應(yīng)該開始FMEA初稿的編制。因此，F(xiàn)MEA的成功必須依靠小組的共同努力。FMEA的文件化，使它成為重要設(shè)計文件之一，并成為設(shè)計評審的重要內(nèi)容。FMEA是一個組織的經(jīng)驗積累，為以后的設(shè)計開發(fā)項目提供了寶貴的參考。FMEA有助于對設(shè)計中問題的早期發(fā)現(xiàn)，從而避免和減少晚期修改帶來的損失，使開發(fā)的成本下降。1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SAE J1739－潛在失效模式及后果分析標準。FMEA是一個使問題系統(tǒng)地得到合理化解決的工具，實際上也是目前全世界行之有效的預(yù)防手段，實施FMEA就是根據(jù)經(jīng)驗和抽象思維來確定缺陷，在研究過程中系統(tǒng)地剔除這些缺陷的工作方法，它可劃分為三個方面：SFMEA－系統(tǒng)FMEADFMEA－設(shè)計FMEAPFMEA－過程FMEA FMEA的歷史世界上首次采用FMEA這種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業(yè)。潛在的失效模式及后果分析（FMEA）第1章 概論? 潛在的失效模式及后果分析（英文：Potential Failure Mode and Effects FMEA）。FMEA就是及早地指出根據(jù)經(jīng)驗判斷出的弱點和可能產(chǎn)生的缺陷，及其造成的后果和風險，并在決策過程中采取措施加以消除。1993年2月美國三大公司聯(lián)合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊之一，該手冊于1995年2月出版了第2版。因此，事先花必要的時間對產(chǎn)品／過程進行充分的潛在失效模式與后果分析，能夠大大減少事后產(chǎn)生失效而帶來的風險與損失。由多方面人員組成的小組所進行的FMEA能夠發(fā)揮集體的經(jīng)驗與智慧，使設(shè)計表現(xiàn)出組織的最佳水平，提供了一個公開討論的機會。FMEA給出的失效模式的風險評估順序，提供改進設(shè)計的優(yōu)先控制系統(tǒng)，從而引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題。但要完成好FMEA工作，非常關(guān)鍵的是要發(fā)揮集體的智慧。 什么時候做FMEA?FMEA旨在及早識別出潛在的失效，因此愈早開始愈好。FMEA是一個動態(tài)文件，在整個產(chǎn)品壽命周期內(nèi)，根據(jù)反饋信息，在進行設(shè)計修改時對FMEA進行重新評審和修改。不平道路引起的振動與車體扭轉(zhuǎn)水箱支架斷裂 根源模式水箱后傾環(huán)境條件水箱與風扇碰撞產(chǎn)生異響水箱冷卻水管被風扇括傷 伴生模式 中間模式 水箱中冷卻液泄漏發(fā)動機氣缸損壞 冷卻系過熱 汽車停駛 最終模式 最終模式可以看出：① 水箱支架強度不足而造成的支架斷裂是這個失效鏈的根源。④ 在沒有任何措施情況下，失效將發(fā)展到最終的模式。⑤ 失效鏈的發(fā)展常常會有分支，有時分支的鏈也會產(chǎn)生更加嚴重的后果失效模式。包括：最終顧客：產(chǎn)品／服務(wù)的使用者。 DFMEA與PFMEA的聯(lián)系 DFMEA與PFMEA既有明確的分工，又有緊密的聯(lián)系，有以下幾點需要注意：① 產(chǎn)品設(shè)計部門的下一道工序是過程設(shè)計，產(chǎn)品設(shè)計應(yīng)充分考慮可制造與可裝配性問題，由于產(chǎn)品設(shè)計中沒有適當考慮制造中技術(shù)與操作者體力的限制，可能造成過程失效模式的發(fā)生。第2章 產(chǎn)品設(shè)計FMEA（DFMEA） DFMEA的準備工作① 建立小組。明確該系統(tǒng)的輸入、過程及輸出。在進行DFMEA之前，填寫好該表格表頭的各項內(nèi)容，它們是：FMEA編號系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號設(shè)計責任部門，包括供方名稱編制者（姓名、部門、電話等）年型／車型（該系統(tǒng)／零部件應(yīng)用的年型／車型）關(guān)鍵日期（預(yù)定FMEA完成的日期，不應(yīng)超過設(shè)計圖樣完成日期） FMEA日期（初稿日期與最新修訂日期）