【正文】 的夾緊狀態(tài)。定位元件所能限制的自由度數(shù)與定位元件的形式、數(shù)量及布置情況有關；夾具中的超定位如果兩種定位元件均能限制加工件的同一個自由度時，就發(fā)生了超定位，超定位能產(chǎn)生一些不良后果。1 定位原理把加工件上的規(guī)定表面(線、點)與夾具上的規(guī)定表面(線、點)相互靠住的這一措施，叫做夾工件在夾具中的定位。為此，所設計的夾具首先應滿足以下兩項要求：(1)在未受外力作用時，加工件對刀具和機床應保持正確的位置，即加工件應有正確的定位。利用夾具，可以提高勞動生產(chǎn)率，提高加工精度，減少廢品；可以擴大機床的工藝范圍，改善操作的勞動條件。位置量規(guī)設計成主體量規(guī)和輔助(活動)量規(guī)。并按要求標注夾具有關的尺寸、公差和技術要求[1214]。則作用在活動壓塊上的夾緊力為：夾緊機構受力如圖61所示。查《機床夾具設計手冊》表127得：，表128得，鉆頭的直徑為d=，所以。 夾緊力計算：計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成是一個剛性系統(tǒng)。 確定定位方案，設計定位元件工件上的加工孔為通孔，沿孔軸線方向的自由度可不予以限制，但是為增強加工時工件的剛性，必定限制孔軸線方向的自由度，故應按完全定位設計夾具，并力求遵守基準重合原則，以減少定位誤差對加工精度的影響。繪圖時先用雙點劃線（細線）繪出工件，然后在各個定位面繪制出定位元件和夾緊機構，就形成了夾具體。查《機床夾具設計手冊》表127得：，表128得，其中，查《機床夾具設計手冊》表121得：；；；；，所以=。：計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成是一個剛性系統(tǒng)。 車削頂尖夾具的設計 問題的提出夾具的種類很多，有通用夾具，專用夾具和組合夾具等，本夾具是用來車削粗車和半精車半軸的外圓和臺階面的，由于本零件比較特殊，為了使定位誤差為零 ，我們設計基準為半軸左右兩邊的的頂尖位置，作為主要的基準。2 切削用量的選擇。⑤ 計算基本工時t=，式中，L=l+y+△，l=14，查《切削用量簡明手冊》，y+△=7，所以，L= 10+5 = 15。n===796r/min根據(jù)立式鉆床Z535說明書，可以考慮選擇選?。簄=750r/min，降低轉速，使刀具壽命上升，所以，v===③ 決定鉆頭磨鈍標準及刀具壽命根據(jù)《切削用量簡明手冊》，當d=10時，故刀具壽命T=35min。2 選擇切削用量① 進給量f根據(jù)《切削用量簡明手冊》，取f=～, 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》—16，所以，取 f= 根據(jù)《切削用量簡明手冊》 ,可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤，d≤12mm時，軸向力F=3000N。④計算基本工時t=，式中，L=l+y+△，l=10，查《切削用量簡明手冊》，y+△=7，所以，L=10+7=17[8]。機床選擇立式鉆床Z535。⑤計算基本工時t=，式中，L=l+y+△，l=14mm，查《切削用量簡明手冊》，y+△=7，所以，L= 10+5 = 15。n===276r/min根據(jù)立式鉆床Z535說明書，可以考慮選擇選取：n=275r/min，降低轉速，使刀具壽命上升，所以，v===③決定鉆頭磨鈍標準及刀具壽命根據(jù)《切削用量簡明手冊》，當d=，故刀具壽命T=15min。（2）選擇切削用量①進給量f根據(jù)《切削用量簡明手冊》，取f=～, 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》—16，所以，取 f= 根據(jù)《切削用量簡明手冊》 ,可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤，d≤，軸向力F=6090N。最后選擇。 選擇切削用量1 選擇每齒的進給量 根據(jù)XA6132型銑床說明書，中等剛度。半精加工，機械功率可以不進行校核。(4)確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可以查表。車外圓的，車臺階面，車外圓臺階面。切削速度的修正系數(shù)為故： (56)按機床切削速度（），選擇 則實際的切削速度。(3)選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表，車刀后刀面的最大的磨損量取1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。切削速度的修正系數(shù)為故： (54)按機床切削速度（），選擇 則實際的切削速度。(3)選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表，車刀后刀面的最大的磨損量取1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。根據(jù)表，選擇車刀的幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃傾角=，刀尖圓角半徑=。最后選擇。由于采用標準的鑲齒圓柱銑刀，故齒數(shù)為6（） 選擇切削用1 選擇每齒的進給量 根據(jù)XA6132型銑床說明書，中等剛度。 選擇加工孔用量具 孔加工量具我們將采用組合量具，在后面設計中具體介紹。 工序Ⅺ、Φ45和Φ52外圓表面時，現(xiàn)在按計量器具的不確定度選擇該表面加工時所用量具：該尺寸公差為T=，計量器具不確定度允許值我們確定U=。2 鉆的6個小孔，可以選擇麻花鉆加工[7]。4 工序50 以盤的頂部的臺階定位，鉆鉸6個的孔，由于半軸的長度較長，所以采用多軸立式鉆床。9 鉆削 Φ10孔毛坯為實心，而孔的精度要求界于IT2～IT3之間（參照《機械制造工藝設計簡明手冊》），確定工序尺寸及余量為：鉆孔Φ10mm。4 的機械加工 粗車： 2Z=半精車： 2Z=磨削： 2Z=具體工序尺寸見表34。在生產(chǎn)綱領已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。4孔6，故采用鉆鉸孔加工。 零件工藝路線的擬訂零件的主要加工表面為外圓表面和孔。可以采用模鍛成形，可以提高生產(chǎn)率，保證加工精度。 這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要有：（1）6個孔與表面F和G的位置度公差為；（2）；（3）。它是汽車的軸類中承受扭矩最大的零件，半軸是差速器和驅動輪之間傳遞扭矩的實心軸，其內(nèi)端一般通過花鍵與半軸齒輪連接，外端與輪轂連接，該零件在機械設備中具有傳動性，故應具有足夠的強度和剛度。a%—備品率。天津工程師范學院2009屆本科生畢業(yè)設計1 引言驅動車輪的傳動裝置位于汽車傳動系的末端,在斷開式驅動橋和轉向驅動橋中,驅動車輪的傳動裝置包括半軸和萬向節(jié)傳動裝置,且多采用等速萬向節(jié)。 n—每臺產(chǎn)品中的該零件數(shù)(件/臺)。 零件的作用設計題目給定的零件，將其劃定為軸類零件。2 以半軸右邊圓盤上的臺階面為中心的加工表面 這一組加工表面包括：6個均勻分布的的孔，和一個M6的螺孔以及一個的孔?？紤]零件在工作過程中經(jīng)常受扭交變載荷及沖擊性載荷，因此應選用鍛件，以使金屬釬維盡量不切削，保證零件工作可靠。 精基準的選擇原則1 基準重合原則 選設計基準為定位基準,這樣就沒有基準不重合誤差.2 基準單一原則 為了減少夾具類型和數(shù)量或為了進行自動化生產(chǎn),在零件的加工過程中,采取單一基準必須會帶來基準不重合.3 互為基準原則 對某些空間位置精度要求很高的零件,通常采用互為基準反復加工的原則.4 自為基準原則 對某些精度要求很高的表面,在精密加工時,為了保證加工精度,要求加工表面的余量很小并且均勻,這時常以加工面本身定位,待到加緊后將定位元件移去再進行加工.在這主要考慮基準重合問題，也要考慮經(jīng)濟性等。，所以選擇粗車半精車，的臺階面由于粗糙度要求不是很高，所以就只進行粗車。制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精確及位置精度等技術要求得到合理的保證。 3 機械加工余量及毛坯尺寸的確定機械加工余量確定由很多的因素決定的，在此主要考慮的是經(jīng)濟精度及各個工序的加工方法.1 左端面的機械加工表31 工序尺寸表工序名稱工序間余量(mm)工序間工序間尺寸(mm)工序間公差等級μm表面粗糙度μm尺寸公差(mm)表面粗糙度μm磨削IT7200粗銑IT8毛坯面IT162022 的機械加工表32 工序尺寸表工序名稱工序間余量(mm)工序間工序間尺寸(mm)工序間公差等級表面粗糙度μm尺寸公差(mm)表面粗糙度μm粗車1IT1254毛坯面IT1655553 的機械加工 粗車：mm 2Z=半精車： mm 2Z=磨削：mm 2Z=具體工序尺寸見表33。表37 工序尺寸表工序名稱工序間余量(mm)工序間工序間尺寸(mm)工序間公差等級表面粗糙度μm尺寸公差(mm)表面粗糙度μm粗車56IT12112毛坯IT161668 具體工序尺寸見表38。3 工序40 銑花鍵加工，在本工序中，由于花鍵的直徑和長度都不是很大，所以選擇XA6132型花鍵銑床加工。 選擇刀具1 在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車刀，選用YT類硬質(zhì)合金，粗加工選用YT5,半精加工選用YT15，精加工用YT30，為提高生產(chǎn)效率及經(jīng)濟性，可以選用可轉位車刀（，）。選擇時按一種方法即可?！?25 ， 的外徑百分尺。但已知銑刀銑削深度為38，故應根據(jù)銑削深度。因此實際的切削速度和每轉進給量為= (51) = (52) 4 由于銑削量比較小，功率滿足要求 ，所以不進行驗算。1 確定粗車的切削用量 所選用的刀具是硬質(zhì)合金可轉位車刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表，由于C6201機床的中心高度是200mm（表），故選用刀桿尺寸BH=16mm25mm。 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選擇的=，可用。根據(jù)表，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工=600～700MPa的鋼材，切削速度。(2)確定進給量f 根據(jù)表，在粗車時，刀桿尺寸為1625，≦工件直徑為40～60時，=～由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選擇的=，可用。當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工=600～700MPa，的鋼材，切削速度。分2次走刀，車臺階面采用橫向進給，采用2次走刀，車臺階面采用橫向進給， 采用2次走刀，每次走刀為1。1 確定半精車的切削用量 (1) 確定切削深度 ，可在一次走刀完成== (510)(2)確定進給量f 根據(jù)表，在粗車時，刀桿尺寸為16mm25mm，≦3mm、工件直徑為40～60時，=～選擇進給量為由于半精加工切削力教小，故不需要校核機床進給強度(3) 選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表，可轉位車刀耐用度T=30min。切削速度的修正系數(shù)為 故： (511)按機床切削速度（），選擇 則實際的切削速度。 基本時間1 確定的基本時間：2 確定的基本時間：3 確定半精車外圓的基本時間：4 確定半精車臺階面的基本時間： 工序40銑削用量及基本時間的確定 選擇刀具 本工序為銑削花鍵，選用花鍵銑刀。因此實際的切削速度和每轉進給量為==4 由于銑削量比較小，功率滿足要求 ，所以不進行驗算。機床選擇立式鉆床Z535。②切削速度v根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2—15，根據(jù)f=～217HBS,取v=12m/min。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即f=，n=300r/min，v=13m/min。2．鉸Φ14H10孔（1） 選擇刀具和機床查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇d=14mm的H10級高速鋼錐柄機用鉸刀，GB113384。因此，所選擇的切削用量：f=，n=195r/min，v=。機床選擇立式鉆床Z535。② 切削速度v根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2—15，根據(jù)f=～217HBS,取v=25m/min。因此，所選擇的切削用量是可以采用的，即f=，n=750r/min，v=。機動加工時 == 工序110磨削外圓表面及左端面[9，10] 確定磨削的磨削用量1 選擇砂輪 見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結果為其含義是：砂輪磨料為白剛玉，粒度為16，硬度為中軟級，陶瓷結合劑，6號組織，平型砂輪，其尺寸為。我們先設計車削夾具，后在設計鉆孔夾具[11]。由于半軸的長度相對較長，而直徑較小，所以給車削加工的夾具設計帶來一定的困難，而且不加工表面的粗糙度又較大，所以選擇在不加工表面夾緊定位加工時不能夠滿足要求的，所以我們選擇用兩邊的頂尖夾緊，來實現(xiàn)定位加工。即：，即：，其中，查《機床夾具設計手冊》表121得：；；；；；；，所以=。 繪制夾具總體圖當上述各種元件的結構和布置確定之后，也就基本上決定了夾具體和夾具整體結構的型式。為了提高生產(chǎn)效率，我們選用高速鋼麻花鉆刀具加工。工件下面直接放在座子上面起輔助支承，不起定位作用