【正文】 械工業(yè)出版社,[7] [M].北京:化學(xué)工業(yè)出版，致謝語經(jīng)過一個月的忙碌和工作，本文在張鑫老師精心指導(dǎo)和大力支持下完成的。另外，工藝設(shè)計、數(shù)值計算及程序編制的過程比較繁重，設(shè)計過程當(dāng)中自己不斷學(xué)習(xí)和實踐，每解決一個問題，都會感到不盡的喜悅和興奮。表41 刀具切削參數(shù)表刀具號加工內(nèi)容刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)給速度類型材料T0101粗加工外輪廓菱形刀片硬質(zhì)合金800150mm/minT0202精加工輪外廓120080mm/minT0303粗鏜內(nèi)輪廓內(nèi)孔鏜刀800100mm/minT0404精鏜內(nèi)輪廓100080mm/minT0505車內(nèi)槽內(nèi)車槽刀硬質(zhì)合金40025mm/minT0606M24*60176。其中，圖47（a）表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能而控制車刀沿著工件輪廓進(jìn)行走刀的路線；圖47（b）為利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線；圖47（c）為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。因此，在合理安排“回零”路線時，應(yīng)使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求。其起刀點A的設(shè)定是考慮到精車等加工過程中需方便地?fù)Q刀，故設(shè)置在離坯料較遠(yuǎn)的位置處，同時將起刀點與其對刀點重合在一起，按三刀粗車的走刀路線安排如下： 第一刀為 A→B→C→D→A 第二刀為 A→E→F→G→A 第三刀為 A→H→I→J→A 圖46（b）則是巧將起刀點與對刀點分離，并設(shè)于圖示B點位置，仍按相同的切削用量進(jìn)行三刀粗車，其走刀路線安排如下：起刀點與對刀點分離的空行程為A→B 第一刀為 B→C→D→E→B 第二刀為 B→F→G→H→B 第三刀為 B→I→J→K→B 顯然，圖46（b）所示的走刀路線短。尤其是車螺紋時，必須設(shè)置升速段δ1和降速段δ2（如圖45），這樣可避免因車刀升降而影響螺距的穩(wěn)定。當(dāng)?shù)毒叩闹髌谴笥?0176。圖42根據(jù)數(shù)控加工的特點，還可以放棄常用的階梯車削法，改用依次從軸向和徑向進(jìn)刀、順工件毛坯輪廓走刀的路線（如圖43所示）圖43②分層切削時刀具的終止位置當(dāng)某表面的余量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始就要注意防止走刀到終點時切削深度的猛增。如必須用數(shù)控車床加工時，則要注意程序的靈活安排。對于不同的數(shù)控車床、不同的數(shù)控系統(tǒng)，其編程基本上是相同的，個別有差異的地方，要參照具體機床的用戶手冊或編程手冊。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復(fù)雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。這就要求進(jìn)行滲碳或滲氮熱處理時按一定滲層深度及公差進(jìn)行（用控制熱處理時間保證），并對這一合理滲層深度及公差進(jìn)行計算。（4）中間工序的工序尺寸及其公差的求解計算在工件加工過程中，有時一個基面的加工會同時影響兩個設(shè)計尺寸的數(shù)值。（2）測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時工序尺寸及其公差的計算在加工中，有時會遇到某些加工表面的設(shè)計尺寸不便測量，甚至無法測量的情況，為此需要在工件上另選一個容易測量的測量基準(zhǔn)，通過對該測量尺寸的控制來間接保證原設(shè)計尺寸的精度。這里只介紹極值法解工藝尺寸鏈的基本計算公式。極值法是從最壞情況出發(fā)來考慮問題的，即當(dāng)所有增環(huán)都為最大極限尺寸而減環(huán)恰好都為最小極限尺寸，或所有增環(huán)都為最小極限尺寸而減環(huán)恰好都為最大極限尺寸，來計算封閉環(huán)的極限尺寸和公差。在尺寸鏈中，所有增環(huán)不一定同時出現(xiàn)最大或最小極限尺寸，即使出現(xiàn)，此時所有減環(huán)也不一定同時出現(xiàn)最小或最大極限尺寸。在這個變化過程中，加工表面本身的尺寸及各表面之間的尺寸都在不斷地變化，這種變化無論是在一個工序內(nèi)部，還是在各個工序之間都有一定的內(nèi)在聯(lián)系。（2）經(jīng)驗估算法本方法是根據(jù)工廠的生產(chǎn)技術(shù)水平，依靠實際經(jīng)驗確定加工余量。第3章 確定加工余量、工序尺寸和公差以及工藝尺寸鏈計算確定加工余量的方法有3種：分析計算法、經(jīng)驗估算法和查表修正法。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，——,總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20一50mm/min范圍內(nèi)選取。（2）確定進(jìn)給速度進(jìn)給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。（1）確定主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。編程人員應(yīng)了解機床上所用刀柄的結(jié)構(gòu)尺寸、調(diào)整方法以及調(diào)整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。而平頭刀具在表面加工質(zhì)量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應(yīng)優(yōu)先選擇平頭刀。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。采用單向趨近定位方法，避免傳動系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。②設(shè)計加工路線要減少空行程時間，提高加工效率。加工順序的安排應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，選擇工件定位和安裝方式，重點保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形，因此加工順序的安排應(yīng)遵循以下原則：（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊（2）先加工工件的內(nèi)腔后加工工件的外輪廓（3）盡量減少重復(fù)定位與換刀次數(shù)（4）在一次安裝加工多道工序中，先安排對工件剛性破壞較小的工序。（2）按所用刀具劃分工序為了減少換刀次數(shù)和空程時間，可以采用刀具集中的原則劃分工序，在一次裝夾中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再換第二把刀，加工其他部位。（1）合理分配加工余量的原則a應(yīng)保證各加工表面都有足夠的加工余量：如外圓加工以軸線為基準(zhǔn)；b以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準(zhǔn)，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質(zhì)量高；如床身加工，先加工床腿再加工導(dǎo)軌面；（2）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則一般應(yīng)以非加工面做為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有較為精確的相對位置。粗基準(zhǔn)：用未加工過的毛坯表面做基準(zhǔn)。零件的材料及其力學(xué)性能大致確定了毛坯的種類。（1）連續(xù)進(jìn)行間隔式暫停對連續(xù)運動軌跡進(jìn)行分段加工，每相鄰加工工段中間用G04指令功能將其隔開并設(shè)定較短的間隔時間（）。零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù)。（4）零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。毛坯零件尺寸為直徑35mm*100mm, 內(nèi)孔毛坯零件直