【正文】 ，在塑件脫模前先將活動型芯抽出，然后再自模中通過頂桿頂出塑件。要做到這一點首先必須分析塑件對模腔的附著力的大小和所在部位，以便選擇合適的脫模方式和脫模位置，使脫模力得以均勻合理的分布。導向機構的主要定位、導向、承受一定側壓力三個作用。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會有熔接痕產(chǎn)生。 tτ各段流程的厚度或直徑，mm。（1）澆口的位置的應使填充型腔的流程最短這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔。澆口的形狀和尺寸對制品質量影響很大，澆口在多情況下，系整個流道斷面尺寸最小的部分（除主流道型的澆口外），～。(5) 考慮分子定向的影響。一般要滿足以下原則：(1) 盡量縮短流動距離。另一方面改善塑料熔體進入型腔的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分開的作用。如圖所示；澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。從前兩點出發(fā)，分流道應短而粗。（3）、分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀。大多數(shù)塑料所用分流道的直徑為6mm～10mm。 W塑件的質量，g； L分流道的長度，mm. ～。但加工較困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。同時，也便于選用優(yōu)質鋼材進行單獨加工和熱處理。主流道的尺寸直接影響到熔體的流動速度和充模時間。便于修整澆口以保證塑件外觀質量。從總體來說，它的作用可以作如下歸納：它是將來自注塑機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸教送到型腔，同時使型腔的氣體能及時順利排出，在塑件熔體填充凝固的過程中，將注塑壓力有效地傳遞到型的各個部位，以獲得形完整、內外在質量優(yōu)良的塑件制件。（在本設計中按強度條件來計算）對長方形型腔壁厚和底板厚度的計算a、型腔底板厚度： 式中——型腔內塑料熔體的壓力（MPa），一般取25~45MPaL——型腔側壁邊長（mm） b——型腔寬度（mm） B——凹模寬度（mm）[σ]——材料的許用應力，一般取100Mpa——型腔側壁長邊尺寸（mm）=由于根據(jù)標準模架查得定模板的厚度為70mm，綜合各方面考慮，現(xiàn)確定定模板厚為70mm，可以滿足型腔的強度要求。對于型腔主要受到的力是塑料熔體的壓力，在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產(chǎn)生內應力及變形。根據(jù)塑料制件公差數(shù)值表（SJ1372—78）塑件在五級精度下，基本尺寸對應的尺寸公差如下：基本尺寸㎜公差㎜基本尺寸㎜公差㎜＜33~66~1010~1414~1818~2424~3030~4040~5050~6565~8080~100100~120 型腔： 1）寬度方向d=100；取=%（%） D=[（1+）100－]= 2）長度方向 d2’=200。在本次設計中。2)、型腔深度尺寸按以下公式計算=式中—型腔深度 —塑件外形高度尺寸Δ— 塑件公差—塑料平均收縮率—成形零件制造公差,取 ，所以型芯的表面粗糙度要求不需那么高。經(jīng)計算可得 實際注塑量V=213770mm179。根據(jù)實際情況，注塑機的實際注塑量是理論注塑量的80％左右。優(yōu)點是機體較低，容易操縱和加料，制件頂出模具后可自動墜落，故能實現(xiàn)全自動操作，機床重心較低安裝穩(wěn)妥，一般大中型注射機均采用這種形式。這三類不同結構形式的注射成型機各特點如下： 立式注射機的注射柱塞（或螺桿）垂直裝設，鎖模裝置推動模板也沿垂直方向移動，這種注射成型機主要優(yōu)點是占地面積小，安裝或拆卸小型模具很方便，容易在動模上（下模）安放嵌件，嵌件不易傾斜或墜落。因此，脫模機構的設計也是注射模具設計的一個主要環(huán)節(jié)，由于標準化的推廣，許多標準化的脫模機構零部件也有商品供應。充模過程是注射成型的最主要的過程，由于塑料溶體的流動是非牛頓流動，而且粘度很大，所以在壓力損耗，粘度變化，多般匯流等現(xiàn)象左右塑件的質量，因此充模過程的關鍵問題澆注系統(tǒng)的設計就成為注射模具設計過程的重點，現(xiàn)代的設計方法已經(jīng)運用了計算機輔助設計以解決澆注系統(tǒng)設計中疑難問題。用途：適于制作一般機械零件、各類殼體、汽車配件、日用品、管材及文具等ABS塑料主要的性能指標：密度 () ～收縮率 % ～熔 點 ℃ 130～160熱變形溫度 ℃ 65～98彎曲強度 Mpa 80拉伸強度 MPa 50拉伸彈性模量 GPa 10179。此外，塑件的表面粗糙度與塑料的品種有關。綜合以上的原則，由于塑件高度不是很大，收縮率一般，本設計中采用30′的脫模斜度。但通常為了便于脫模，在滿足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可將斜度值取大些。30′。一般來說，塑件高度在25mm以下者可不考慮脫模斜度。塑件的厚度的最小尺寸應滿足以下要求：滿足塑件結構和使用性能要求下取小壁厚 能承受推出機構等的沖擊和振動 制品連接緊固處、嵌件埋入處等具有足夠的厚度 保證貯存、搬運過程中強度所需的壁厚 滿足成型時熔體充模所需的壁厚?，F(xiàn)成設計購買注意事項定做設計流程以及注意1 塑料制件的分析 成型塑料件的工藝性分析塑料制件主要根據(jù)使用要求進行設計,除考慮充分發(fā)揮所用塑料的性能特點外,還應考慮塑件的結構工藝性,塑件結構工藝性的主要內容包括塑件的尺寸和精度,表面粗糙度,形狀,壁厚,斜度,加強筋,支撐面,圓角,孔,螺紋,嵌件,鉸鏈,標記,符號和文字?？梢?，我國模具工業(yè)的發(fā)展任重而道遠。隨著現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農(nóng)業(yè)和日常生活等各個領域的應用越來越廣泛，質量要求也越來越高。塑料注射成形工藝的最大特點是復制，能夠復制出所需任意數(shù)量的可直接使用或稍作處理即可使用的制品，是一種適宜大批量生產(chǎn)的工藝。塑料制品和注射成形在模具業(yè)的重要地位塑料制品具有原料來源豐富,價格低廉,性能優(yōu)良等特點。模具是制造業(yè)的重要基礎裝備，是工業(yè)化國家實現(xiàn)產(chǎn)品批量生產(chǎn)和新產(chǎn)品研發(fā)所不可缺少的工具。關鍵詞：分型面、澆口、型腔，型芯，鑲塊，脫摸力。塑件的成型工藝性主要包括塑件的壁厚，斜度和圓角以及是否有抽芯機構。本次設計主要是通過對塑件的形狀、尺寸及其精度的要求來進行注射成型工藝的可行性分析。最后繪制完整的模具裝配總圖和主要的模具零件圖。模具在電子、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊產(chǎn)品制造中具有不可替代的作用，是工業(yè)發(fā)展的基石，被人稱為“工業(yè)之母”和“磁力工業(yè)”。模具業(yè)是否強盛也反映出一個國家工業(yè)的強弱。注射成形是把塑料原料放入料筒中經(jīng)過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入模具的型腔中，經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。改革開放以來，塑料成形、家用電器、儀表、汽車等行業(yè)進入大批量生產(chǎn)，模具工業(yè)有了一定的發(fā)展。我國模具工業(yè)雖然有了長足的發(fā)展，取得了巨大進步，但是我們也要清醒地看到，我國模具工業(yè)總體水平比工業(yè)發(fā)達國家要落后很多，這與我國制造業(yè)發(fā)展的要求相比差距還很大；我們的企業(yè)技術裝備還比較落后，勞動生產(chǎn)率也較低；模具生產(chǎn)專業(yè)化、商品化、標準化程度也不夠高；模具產(chǎn)品主要還是以中低檔為主，技術含量較低，高中檔模具多數(shù)要依靠進口，產(chǎn)品結構調整的任務很重；人才緊缺，管理滯后的狀況依然突出，等等。不斷提升模具制造水平，振興我國裝備制造業(yè)，為實現(xiàn)把我國建設成為制造業(yè)強國的宏偉目標而奮斗。壁厚過小，會造成充填阻力增大，特別對于大型件、復雜制件將難于成型。為防止脫模時塑件的表面被檫傷和推頂變形，需設脫模斜度。②脫模斜度選取:取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率，一般取30′～1176。3 當塑件高度不大（一般小于2mm）時，可以不設斜度；對型芯長或深型腔的塑件，斜度取偏小值。6 一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內。非配合表面和隱蔽面可取較大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。性能：綜合性能較好、沖擊韌、力學強度高，尺寸穩(wěn)定，耐化學性、電性能良好：易于成型和機械加工，與有機玻璃的熔接性良好，可作雙色成型塑件，且表面可鍍絡等裝飾性顏色。b 充模過程熔體自注射機的噴嘴噴出來后，進入模具的型腔內，將型腔內的空氣排出，并充滿型腔，然后升到一定壓力，使溶體的密度增加，充實型腔的每一個角落。不合理的